当前位置:文档之家› 八大浪费与改善

八大浪费与改善


简单地说,浪费就是指顾客不愿意为你 付钱的那些过程(即不增加价值的行为)。
2、重新认识“浪费”
认识增值与非增值
• 增值:技术工艺图纸中的所有活动 • 非增值?
2、重新认识“浪费”
某权威机构对企业增值与非增值活动的统计: 增值 制造 过程 非增值
(约95%) (<5%)
必要非增值(约60%)
不必要非增值(约35%)
根源
•产品的复杂性 •为了加大保险库存 •生产计划不均衡 •市场预测/ 管理不力 •工作负荷不平衡 •供应商货运不确定 •换型时间长 •不合理的奖励制度
八大浪费之三:
搬运
定义:任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。
现象
过度和过长的搬运 过度的搬运设备 大面积储存区 过量配送人员 质量降低 过度能源消耗 损坏或丢失物品
根源
人机工程设计不妥
设备/工序设计不精益
工作标准不一致 工作场地有序安排和保洁 不当 等候时不必要移动
八大浪费之七:
等待
定义:
员工停下来监看自动化机器,或必须停下来等待上一道工 序完工、等待工具、供货、材料等,或因存货用完、机器故障停 工等因素导致员工没有工作可做。
现象
.资源利用率低 .设备闲置 .设备空转 .生产力降低 . 等候仓储空间 .不必要的测试 .不平衡的操作 .计划外停机

一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作.
二.可能时应将两种以上工具合并. 三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配. 四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大. 五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正 常作业范围内,以尽量少移动位置或变动其姿势.

4
八大浪费改善的思路与方法

一.双手应同时开始,并同时完成其动作;


二.除休息外,双手不应同时空闲;
三.双手的动作应对称、反向并同时完成.
38
八大浪费改善的思路与方法
1、关于人体的运用
级别 1 2 3 4 运动驱轴 指 手 肘 肩 节 腕 人体运动部位 手指 手指及手掌 手指,手掌及前臂 手指,手掌,前臂及上臂
5

身 躯
根源
.过程控制薄弱 .作业员控制失误 .材料质量有问题 .缺少防错措施 .设备故障 .产品设计不良 .环境不良
八大浪费之五:
过度加工
定义:从用户的观点看,对产品或服务没有增加价值的
努力 。
现象
.没完没了的修饰 .外加设备 .频繁的分类,测试,检验 .额外的复印件/过多的信息 .能源过度消耗 .额外的加工工序
因为能等距离地传送物品,所以 适合及时管理方式; 搬运活性高,因为搬运和作业同 时进行,所以不会发生取放物品 的浪费.
搬运方法
29
八大浪费改善的思路与方法 搬运的方法
搬运方法
3)定量和定时搬运
定量搬运是后工序到前工序 去取要使用一定量的物品的 方式。是否需要搬运,不是由 时间决定,而是由使用量决定 的. 定时搬运是在特定时间搬运 物品.此方法适用于后工程和 前工程距离较远,实施多回搬 运有一定困难的场合.
搬运的原则
1.机械化原则 2.自动化原则 3.标准化原则 4.均衡原则 5.及时原则
考虑使用机动车、卡板,可提高工作效率,降低劳动强度.
使用电梯,传送带等方式输送,必要时设置联动装置或机械手
使用标准的包装箱,卡板,货架,减少装码时间,合理利用空间.
• 均衡每位员工的工作量,避免空闲等待; • 对搬运设备也要充分利用,减少停止或搁置.
最 短 的 时 间
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ最 低 的 成 本
最 高 的 效 率
最 少 浪 费
您的关注点是什么?
1、经营思想概述
识别“价值”。
关注价值
2、重新认识“浪费”
讨论:什么是“浪费”?
请简述生活中你所认为的“浪费”是什么?
2、重新认识“浪费”
精益生产中的 “浪费” 浪费---凡是超出增加产品价值所绝对必 须的最少量的物料、设备、人力、场地和时 间的部分都是浪费。
30
八大浪费改善的思路与方法 搬运的方法
搬运方法
4)消除孤岛作业
产生原因:不考虑人和机器的平衡就推进自动化。 影响:作业者常被分隔作业,无法互帮;产生空手 等待的浪费;无法实现“少人化”的生产. 半成 品浪费;搬运的浪费。
31
八大浪费改善的思路与方法
4、纠正错误(不良)的改善思路:5X5W 1H法,又称5 * 5 何法、质疑创意法,简称五五法;5M1E法 5W: WHERE 何处,在什么地方,在什么~空間 WHEN 何时,在什么时候, ~时间 WHAT 何者,是什么东西/事,~生产对象 WHO 何人,是什么人做/生产主体 WHY 为何,为什么如此 1H: HOW 如何,怎么做的 5X是五次,表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不是刚 好只问5次可多亦可少,类似我们的“打破砂锅问到底”之精神.
根源
.材料放置不当 .生产计划不均衡 .设施布局不当 .工作场地保洁不当 .缺乏对资源的管理 .工序不均衡 .供应链管理混乱
八大浪费之四:
纠正错误(不良品浪费 )
定义:返工,返修,报废造成的人工、机器、材料的额外付
出。
现象
.返工、返修与报废 .客户退货 .客户失去信心 .错过交货期 .有害废弃物产生 .处理成本高 .公用设施成本高 .忙于救火,而非预防
八大浪费改善的思路与方法
4、纠正错误(不良)的改善思路:5X5W 1H法:又称5 * 5 何法、质疑创意法,简称五五法。
5M1E分析法:通过对5M1E分析找出造成不良的原因 5M1E : 人员(Manpower) 机器(Machine) 材料(Material) 方法(Method) 测量(Measurement) 环境(Environment)
手指,手掌,前臂,上臂及肩
在满足动作需要的情况下,人体的动作应尽量应 用最低等级.
八大浪费改善的思路与方法
2、关于工作场所的布置

一.工具、物料应放置在固定的场所.


二.工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内.
三.工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 四.零件物料之供给,应利用其重量堕送. 五.工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
八大浪费改善的思路与方法
物料固定场所
八大浪费改善的思路与方法
工具,物料放在小臂范围内
八大浪费改善的思路与方法
物料依左右手拿的顺序去摆放
1 3 4 2
八大浪费改善的思路与方法
重量堕送
八大浪费改善的思路与方法
保持良好的姿势
工作台的设计:工作 台高度应在肘下一至 三寸
八大浪费改善的思路与方法 3、关于工具设备的设计
许多企业都知道要达到利润最大化就是要提高效率,却总 是以定性的方法来进行,结果许多时间在不知不觉中浪费掉了 却不感到可惜。须知,效率是以时间为基准来衡量的,对时间 和产出进行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。
1、经营思想概述
效益(利润)最大化:用最短的时间、最低的成
本、最高的效率、最少的浪费实现最大增值。
(附改善前图片)
两个气 缸一起 工作起 做
(附改善后图片)
1.员工用手动压机工作强度大。 问题点描述 2.手工操作壳体与零件配合不稳定 3.两道工序操作物流运转人力浪费
两道工序合在一起,用脚控制两个汽缸一起 改善点描述 压零件,减轻工人劳动强度,提高生产率。
根源
.以防万一的逻辑 .缺乏沟通 .过多/重复的批准程序 .未确定用户的需求 .缺乏边界样品或客户规格要求
八大浪费之六:
多余动作浪费
定义:任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。 现象
较长的步行距离 较长的制造周期 资源使用不当 寻找工具/ 材料 过度的伸展/ 弯腰 等候期间额外的忙乱动作
工装
气枪
八大浪费改善的思路与方法
改善后
复位杆的紧固面是圆柱面,紧固 时造成打滑,员工费时费力。
复位杆的紧固面加工成多 边平面,便于紧固。
八大浪费改善的思路与方法
精益生产专题改善总结报告
改善名称 实施部门 PZ19A11放油管工作,溢流管工装 装配车间 改善前 改善编号:ZTHZ0007
改善负责人 李强 改善日期 2008.5.23 改善后
• 定量不定时搬运----以消费量为基准; • 定时不定量搬运----以时间段为准. 搬运距离要尽量缩短,七拐八拐或重复回头的路线只会降低效率.
6.直线原则
7.安生第一原则
• 作业规范化,员工要做培训指导,尤其是机动车的驾驶管理. • 要偑戴防护装置,要教育员工正确穿压靴,戴头盔和安全带. • 实施人车分流.
如何识别现场八大浪费
1、过 量生产 8、管 理 2、库 存
7、等 待
八大 浪费
6、多 余动作 5、过 度加工
3、搬 运
4、纠 正错误
八大浪费之一:
过量生产
定义:生产了过多过早的,超出客户或下游工序所需要的量
,过多过早的生产出未有订单的产品。
现象:
过量原材料 额外的库存 过度占用空间 物流不平衡 过度浪费搬运与处理 额外的设备占用
八大浪费改善的思路与方法 搬运的方法
1)水蜘蛛搬运
水蜘蛛搬运是指按指定的顺序,多次往返前工程,只按照所 需清单决定的数量,收集必要的零部件种类,搬运到工位生产 线的方法,即装配定量,按顺序领取的组合式搬运.
搬运方法
八大浪费改善的思路与方法 搬运的方法
2)传送带
工场中有各种各样的传送带, 其优点为:
例:市场需求100件/天
假效率与真效率?
厂长A: 10个人1天生产 100件产品 厂长B: 10个人1天生产 120件产品 厂长C: 8个人1天生产 100件产品
相关主题