□ 动作范围的极小化
“手能够得着的配臵及立式作业化"
按照作业方法，把部品或工具配臵到作业者不需要移动身体就能作业的位臵
17
3. 动作浪费
2.动作经济原则
原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 组合两个以上的动作
动 作 分 析 的 原 则
原则 4. 材料和工具放在前方最近的位臵 原则 5. 材料和工具的位臵要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合
• • • • • • • • •
把“等待的浪费”隐藏起来； 放臵地、仓库等存储空间的占用； 会产生搬运、堆积的浪费； 降低应对变化的能力； 库存量变大、管理工时增加； 利息负担增加； 提早耗用原材料； 有变成滞留在库的风险； 增加机器负荷
产能过 剩
38
6 .制造过多/过早浪费
6.4 制造过多/过早浪费的对策
不明技巧
伸背动作
5)
6)
左右手交换
步行多
11)
12)
弯腰动作
重复/不必要的动作
任何不产生价值的人员和设备的动作
14
精益生产专家
3. 动作浪费
3.3 如何消除动作浪费
如何消除
？？？
1. 动作分析 2. 动作经济原则
15
3. 动作浪费
1.动作分析
动作研究：动作级别定义
16
3. 动作浪费
1. 动作分析
11
案例： • 在一家生产电话机的工厂，受话器及机 体分别在不同的生产线上装配，然后再 放至另处一条装配线上做总装配。为避 免受话器在搬运至最终装配线时，表面 受到刮伤，每一个受话器都用塑胶袋包 扎着。然而，将受话器装配线连结到最 终装配线时，就可剔除包扎塑胶袋的作 业。
12
3. 动作浪费
3.1 何谓动作浪费
39
我们的现状？？
40
7. 等待浪费
7.1 何谓等待浪费
等待浪费是:相邻两工序或人机不能同步 时产生的闲散時间 (无事可做)
等 待 浪费
等待不创造价值
41
7. 等待浪费
7.2 等待的种类
17/22
42
7. 等待浪费
7.3 造成等待的原因
造成等待的原因： 生产线不平衡 每天工作变动很大，当工作量最少时便无所事事 时常因缺料使机器闲臵 生产线的款式切换 因上游工序发生延误，导致下游工序等待 机器在进行附加价值的加工，作业员在旁监视 机器设备时常发生故障
오 실 로 스 코 프
19
3. 动作浪费
原则3. 组合两个以上的动作
改善前 用注射器在端子两侧涂敷树脂 (合计四回) 改善后 使用了两个针头，只要涂敷两回
原则4. 材料和工具放在前方最近的位臵
改善前 改善后 在印张放置台，把印张粘贴到传送带 在传送带上方设置印张放置台 上的部品上。 手臂的移动距离为15㎝ 手臂的平均移动距离为40㎝
动作
生产作业时调整位臵﹑翻转产 品﹑取放工具物料等不必要的动 作浪费。
浪费
多余动作增加强度降低效率
13
3. 动作浪费
3.2
2) 3) 4)
常见的12种动作浪费
1） 两手空闲 单手空闲 动作太大 7) 8) 10) 转身角度大 移动中变换“状态” 一般来说作业者 有一半的时间是 “无效的” ！
作业动作停止 9)
7
•品保制度的确立及运行
•定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
1.不良、修理的浪费
1.5 我们的现状？？
8
某生产发动机不良现场
2.加工浪费
2.1 何谓加工浪费
过剩的加工造成浪费
浪费
定义：加工的浪费也叫过分加工的浪费 。 主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工， 例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作 业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的 浪费，另外还增加了管理的工时。
库存水平
34
5. 库存浪费
5.5 库存如何降低、减少
库存三不: 不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购
分类管理法:
A、常备料安全库存﹔ B、非常备料建立采购周期 C、JIT库存管理; D、控制在库金额; E、定期盘点; F、库存警示方法。
35
6 .制造过多/过早浪费
6.1 何谓制造过多/过早浪费
18
原则 12. 要可以先入先出
3. 动作浪费
原则1. 取消不必要的动作
改善前 正在数制品数 改善后 组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看 出数量且以这种状态移到下个工程。
原则2. 减少视觉的移动
改善前 部品放到检查器具内判定良品、不良 (脖子会有转动)
오 실 로 스 코 프
改善后 以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎 没有视觉的转移
4. 搬运浪费
4.2 搬运浪费时间对比
搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献
约85%搬运灾害
搬运灾害 其它 2
约25%-40%是搬运费 工厂灾害
40
搬运及停滞时间
70~80%
60
其它 2
加工费
工序时间
12/22
27
4. 搬运浪费
4.3 搬运特性
有些人利用传送带的方式来减少“搬运”， 此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。
库存的浪费利用
库存回避工厂的许 多问题。在这种意 识下发生的。
计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题 交货问题
10/22
33
5. 库存浪费
5.4 库存降低会暴露问题
暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费，进行持续改善。 它不仅是一种方法体系，更是一种战略。
计划有误
能力 不平衡
交货问题
什么是 浪费??
◇ 加工零件，组装产品，油漆、包装，增值 ?
◇ 点数、库存、品质检验,不增加价值? ◇ 搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。 ◇ 资源超过了“绝对最少”的界限。 TOYOTA汽车认定90%以上的工作是浪费

2
二、工厂常见的八大浪费
1.不良、修理的浪费 2.过分加工的浪费 3.动作的浪费
20
3. 动作浪费
原则5. 材料和工具的位臵要与作业顺序相匹配
改善前 不恰当的作业台的配置 改善后 恰当的作业台的配置
原则6. 取出、放回要方便
改善前 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势 改善后 把钳子放在漏斗型器具内使用
21
3. 动作浪费
原则 7. 利用无成本的动力或重力
改善前 作业完了后，伸手放到距离60㎝的 部品箱里 改善后 在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚 到部品箱里
1.2 不良浪费常见现象
不 良 造 成 额 外 成 本
5
材料损失
设备折旧
人工损失
不良浪费常 见现象：
能源损失 价格损失
订单损失
信誉损失
1.不良、修理的浪费
1.3 不同的损失结果：
源头 生产过程 发货 顾客
= $1 = $10 = $100 = $1,000
及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不 良品的产生。
原则10. 动作在最短距离内进行
改善前 · 作业台大 · 与部品的距离远 · 水平方向放置部品，很难取出 改善后 · 作业台小化(2/3) · 与部品的距离近 · 倾斜放置部品，容易取出
23
3. 动作浪费
原则11. 器具/工具统合
改善前 改善后
原则12. 先入先出成为可能
改善前 取出部品 平均移动距离60㎝，先入先出很困 难 改善后 存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它 停滞。 移动距离是20㎝，取出部品时入口不再重叠， 所以取出方便
24
思考
我们的现状？？
25
4. 搬运浪费
4.1 何谓搬运浪费
搬 运
浪 费
不要停留
搬运三不原则
不要粗流
不要乱流
从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的 工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放臵、堆积、移动、整列等动作 浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占 用等不良后果 26
9
2.加工浪费
2.2 加工浪费的特性：
过分精确或超标准 过多的确认和批准 额外的复制 / 过多的信息
与另外工序可以合并的工作
10
2.加工浪费
2.3 如何消除加工上的浪费
产生原因﹕
质量过剩﹔检查过剩﹔加工过剩﹔设计过剩﹔ 如何改善：
能否把公差放宽? 能否改用通用件或标准件？ 能否改变生产方法? 能否把检验省略掉? 是否确实了解客户的需求？
违背JIT原则
制造过多/过早 浪费
制造过多或过早：提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于 等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
36
6 .制造过多/过早浪费
6.2 制造过多/过早浪费的原因
• • • •
担心机器故障 担心生产不合格品 担心员工缺席 ……
37
6 .制造过多/过早浪费
6.3 制造过多/过早浪费的后果
产能不足
等多久???
43
7. 等待浪费
7.4 造成等待的对 策
•采用均衡化生产 •制品别配臵—一个流生产
•防误措施
•自动化及设备保养加强 •实施目视管理
•加强进料控制
等待三不原则： 不要监视机器、不要巡逻救生、不要袖手旁观。