培养员工的主动性 和积极性
降低生产成本
改善零件在库
5S
周转率
活
促成效率的提高
提高管理水 平，改善企 业的经营状 况
动 创造人和设备都 的 适宜的环境 目 的 培养团队精神和
合作精神
保障企业安全生产
减少甚至消除故障
组织活力化，改善 员工的精神面貌 改善和提高企业
形成自主改 善的机制
形象
推行5S的目的
让我们5S起来吧！
5S推行小组
5S管理基础知识
课程大纲 ❖ 第一章：5S的概念 ❖ 第二章：学习5S的目的 ❖ 第三章：5S执行技巧
5S是什么
？
5S 之来源
❖ 5S起源于日本。
❖ 二十世纪六十—八十年代“日本制造”成了高质 量的代名词。
❖ 日本企业在不懈的追求过程中体现出二大特点： 循序渐进与全员参与。
❖ 整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅 度地提升。
❖ 彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂，一学就会 。
6、事故为零——5S是安全的软件设备
❖ 整理、整顿后，通道和休息场所都不会被占用。 ❖ 工作场所的宽敞明亮使物流一目了然，人车分流，道路通畅，减少
事故。 ❖ 危险操作警示明确，员工能正确地使用保护器具，不会违规作业。 ❖ 所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题，消除了安
第三章： 5S执行技巧
如何做好5S
？
整理
将需要的和不需要的物品明确分 开，并处理不需要的物品。
目的
腾出空间，防止误用
❖ 整理：要与不要，一留一弃
要
进 入 整 顿 阶 段
不要
按公司规定处理
仓库存储 报废 毁弃 归还
建立干净清爽的工作场所
马上要用 的
暂时不用的 长期不用的
整理的推行方法
a、要与不要的判定标准
1、现有的生产设备是否在使用？
1、现有设备是否必要。
1、折价出售或予以丢弃处理
设备 2、闲置的设备经整修后是否能使用？
（1）提高行动率削减设备台数。（视 。2、是否予以处理不能判断
情况而定）
时，则放置于另外场所，视情
产品 （1）整修后能使用兼顾整修费用予以判断 计划产品---
况1．予提以议处申理请。承认后予以废弃
时间为零 事故为零 投诉为零 缺勤为零
亏损为零﹝5S为最佳的推销员﹞
1、这个企业至少在行业内，被称之为最干净 和整洁的代表。
2、没有缺陷，没有所谓的不良，配合度非常 好的声誉，口碑在客户之间相传，忠实的客 户就会越来越多。
3、知名度也会提高，很多人都会慕名来参观 你的企业。
4、人们都会抢着购买这家工厂所生产的产品 。
可有可无的物品 应当坚决处理掉
决不手软!
为何会有这么多废品？
分析
检查
改善
查检表（整理）
项次 1 2 3 4 5 6
查检项目
得分
通道状况
0
1
2
3
4
工作现场的设备、材 0
料
1
2
3
4
办公桌（作业台）上 0
、下及抽屉
1
2
3
4
料架状况
0
1
2
3
4
仓库
0
1
2
3
4
合计
得分
查检状况 有很多东西，或脏乱 虽能通过，但要避开，台车不能通行。 摆放的物品超出通道。 超出通道，但有警示牌。 很畅通，又整洁。 一个月以上未用的东西。 角落放置不必要的东西。 放半个月以后要用的东西，且紊乱。 一周内要用，且整理好。 4日内使用，且整理好。 不使用的物品杂乱。 半个月才用一次的也有。 一周内要用，但过量。 当日使用，杂乱。 桌面及抽屉同内均最低限度，且整齐。 杂乱存放不使用的物品。 放不用使用但整齐 料架破旧，缺乏整理。 择放为近日用，很整齐。 料架上的物品整齐摆放。 塞满东西，人不易行走。 东西杂乱摆放。 有定位规定，没被严格遵守。 有定也在管理状态，但进出不方便。 任何人均了解，退还也简单。
必要品予以决定 1、经常使用的工具置于线上。
不必要品予以处理 1、应考虑其他作业现况。
模治具
2．其他工具如半个月以上不使用的工具不 2、作业场所共同使用的工具应置于容 2、相关部门应统一管理
应放置。
易取用的场所。
3、半个月以上不使用的工具应另行管
理。
1、计划产品所需要都是必要品
1、模治具数量应视生产品而决定。 按不要设备处理方法
整理 整顿 清扫 清洁 素养
活动的重点：素养
创造空间 尽地之利 场地利用
安全卫生
人心美仪
现场美化
❖ 5S需要全员的积极参与
❖ 5S需要每日坚持，点滴改善
❖ 5S不是知识，也不是技术，而是应该做的 事情！
❖ 5S的目的是避免浪费，提高效率
第二章：学习5S的目的
推行5S的理由
▪ 实践证明5S 推行不良，会产生下列不良后果 ： ❖a) 影响人们的工作情绪； ❖b) 造成职业伤害，发生各种安全事故； ❖c) 降低设备的精度及使用寿命； ❖d) 由于标识不清而造成误用； ❖e) 影响工作和产品质量。
❖ 1.改善和提高企业形象 ▪ 整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾 客有信心 ▪ 由于口碑相传，会成为其它公司的学习对象。
❖ 2.促成效率的提高 ▪ 良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙 伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中 精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高
推行5S的目的
❖ 3.改善零件在库周转率 ▪ 整洁的工作环境，有效的保管和使用 ▪ 彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能 立即取出有用的物品
3、浪费为零——5S是节约能手
❖ 5S的推动能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成 品、成品的库存过多。若工厂内没有5S，则势必因零件及半 成品、成品的库存过多而造成积压，甚而致使销售和生产的循 环过程流通不畅，最终企业的销售利润和经济效益的预期目标 将难以实现。
❖ 避免库房、货架或货架以外“天棚”的过剩。 ❖ 避免踏板、台车、叉车等搬运工具的过剩。 ❖ 避免购置不必要的机器、设备。
2、临时切换产品会使用的，应有在仓库予 2、另视必要善予以保存预备模治具。
以标识清楚
作业台及座椅 1、有无闲置台面。
1、作业上应定必要之最少限量
1、不要品从现场予以搬离。
2、是否适合作业。
2、能否予以缩小尺寸。
2、其他作业现场予以检讨。
3、作业台可否予以改善、减少
整修品 能予以整修，但整修成本过高都属于不要 “零”为最好
按照产品标准
3．线上在制品：按生产线计划内数量 为准
部份零件
计划产品、特别产品及不必要产品予以明 确划分
1．计划产品：按照制品标准。
按照产品标准
2．特别产品：按照制品标准 3、生产线上 （1）当天使用份量为准。
（2）经常使用物品及剩余品应设置固 定存放场所
原则 对象
要与不要划分
工具计测器 1、换线（模）用具、生产工具为必要。
❖ 6.降低生产成本 ▪ 通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时 间等等的浪费，从而降低生产成本
Hale Waihona Puke 推行5S的目的❖ 7.改善员工精神面貌，使组织活力化 ▪ 人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感 ，对自己的工作尽心尽力
▪ 带动改善意识（可以实施合理化提案改善活 动），增加组织的活力
❖ 8.缩短作业周期，确保交货期 ▪ 由于实施了“一目了然”的管理，使异常现 象明显化，减少人员、设备、时间的浪费， 生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周 期，从而确保交货期
全隐患。 ❖ 消防设施的齐备，灭火器放置定位，逃生路线明确，万一发生火灾
或者地震，员工的生命安全必然会有所保障。
7、投诉为零——5S是标准化的推动者
❖ 人们能正确地执行各种规章制度，去任何岗 位都能规范地作业，明白工作该怎么做；
❖ 工作既方便又舒适，而且每天都有所改善 ，并有所进步；
❖ 每天都在清点、打扫、进步。
空容器具 纸 不要之空箱应考虑予以再利用，纸板应改 1、依库存量及流动量计算必要箱数 1 、 不 要 空 箱 应 搬 出 指 定 场
板
为塑胶化
所，
2、如判断为不必要者，即予
以丢弃处理。
谁更5S？
减少文具使用数量；减少文件保存数量； 减少电话使用时间；缩短会议时间…… 将需要的物品的数量降到最低程度！
❖ “5S”运动是在循序渐进过程中产生的基础管理 模式。
❖ 因其简单实用，管理效果明显，在包括经济强国 美国在内的众多国家里兴起了一场“5S”管理运 动。
形成习惯，提 高整体素质。
素养
整理
区分要物与不 要物，将不要 物处理掉。
将要物规范放
5S
整顿
置，使寻找时 间为零。
保持前3个S， 制度化、规范 化。
推行5S的目的
❖ 7.改善员工精神面貌，使组织活力化 ▪ 人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感 ，对自己的工作尽心尽力
▪ 带动改善意识（可以实施合理化提案改善活 动），增加组织的活力
❖ 8.缩短作业周期，确保交货期 ▪ 由于实施了“一目了然”的管理，使异常现 象明显化，减少人员、设备、时间的浪费， 生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周 期，从而确保交货期
清洁
清扫
使工作环境变 得无灰尘、干 净整洁。
5S 之间的关系
第1个S整理
区分“要用 ”与“不用 ”的东西
地点
将不需要
物品
第2个S整顿
将有用的东西 第3个S清扫 定出位置放置
的东西彻 底清扫干 净
第4个S清洁
使员工养成良好
人
第5个S修养