4.2墙体及顶板模板支设
底板混凝土强度达到设计强度75％以上后，安装侧墙模板及顶板模板。墙体模板安装前先调整墙体钢筋，对侧墙已完成部分混凝土顶面进行凿毛处理。墙体模板采用对拉螺栓及标准支撑来控制墙体内外模的间距，间距不大于1.0m。外模的斜撑支撑在基坑坡面土体上，撑角处加木板加固。模板支架脚手禁止与平台脚手、钢筋脚手相连接，防止因其他振动造成模板松动。箱涵顶板模板支撑满堂支架。用Φ48mm，壁厚3.0mm钢管搭设支架，支架纵横向间距为1.0m，横杆步距1.0m，下端安置在槽钢或木板上，使应力分散，防止混凝土受损，上端用顶托和和方木垫木托住钢模。沿涵洞纵向每隔3m采用剪力撑固定，使内部钢管支架形成整体。搭设支架时，外侧同步搭设施工平台。支架搭设完成，经监理验收合格后开始支顶板模板，模板拼缝用双面胶封堵，防止漏浆。模板加固完毕后，检查模板的平面位置，顶面标高，接缝错缝等。经监理工程师验收后进行下一道工序。
C20垫层混凝土配合比：水泥：碎石：砂：水：减水剂=344：1206：678：172：5.16；设计水灰比0.50，坍落度100-140mm。
级配碎石配比：0-0.5:0.5-1:1-2:1-3=27:24:26:23，最大干密度2.24g/cm3,最佳含水量4.2%。
二、箱涵施工工艺
（一）、箱涵基础施工工艺
混凝土浇筑过程中现场取样制作不少于3组的试件，并安排专人养生。
（三）、变形缝
在涵身中部（中央分隔带下）连同基层设变形缝一道，然后向两侧每6米设置一道，贯穿整个断面，缝宽2cm，缝内用沥青麻絮填塞。变形缝4*6cm的槽口设在顶、底板的上面、侧墙的外面。变形缝处理完毕后用三层沥青两层油毛毡包裹，处理宽度不小于50cm。本工程为过水涵，变形缝的顶面不设油毛毡，填塞沥青麻絮后术交底表
承包人：科达集团股份有限公司标段：八
监理人：山东临沂交通工程咨询监理中心编号：
工 程 名 称
路基工程
施工时间
2014.3.15
桩号及部位
K70+000-K81+140
工程项目
箱涵工程
技
术
∧
设
计
∨
要
求
一、工程概况
本工程箱涵底板下设10cm厚C20混凝土垫层+20cm厚砂砾石垫层+60cm厚级配碎石垫层。洞口八字墙墙身、基础洞口铺砌及护坡采用M7.5浆砌MU30片石砌筑。
4、基底检验
基坑开挖完毕后，进行地基承载力试验，请监理工程师到现场验收，并填写地基检验表。监理工程师批准后，进行基础施工。基坑检查项目如下表所示：
开挖基坑检查项目
项次
检查内容
规定值或允许偏差
检查方法
1
平面轴线位置（mm）
不小于图纸要求
用经纬仪测量纵、横向各2点
2
基底标高（mm）
土质
±50
用水准仪测量5～8点
（四）、防水层
洞身外侧层采用均涂热沥青两层防水，每层厚度1.5mm。
（五）、附属工程施工
附属工程按照设计图纸的尺寸、高程放样后组织施工，严格执行有关施工规范的要求，确保工程质量。
1、八字墙施工
八字墙基础及墙身为M7.5浆砌MU30片石砌筑。施工时保证石料和砂浆标号，砌筑砂浆饱满，勾凹形缝，石块分层砌筑，上下层错缝压实，墙身不得出现竖向通缝。墙面平整、竖直，边棱平顺，外形美观。
（二）、涵身施工工艺
1、施工放样
用全站仪在基础表面放样出涵身的四角位置，用墨线弹出涵身的形状。
2、钢筋制作、加工
钢筋在加工场内采用数控设备统一制作加工，运至施工现场绑扎成型。
2.1钢筋的验收、存放：
钢筋按不同种类、型号、规格分批验收，分类堆存，并立牌标明以便识别。钢筋在钢筋棚内存放，底部垫高不小于50cm，并加以遮盖，避免锈蚀、污染。
2、台背回填
2.1台背填土必须在涵身混凝土强度达到设计强度的100%以后进行回填。
2.2采用6%石灰土分层回填，压路机压实。台背回填底层从涵身外壁向路基侧宽度不小于2m，然后按照1:1坡度开挖，坡面开挖宽度不小于1m的台阶，台阶表面做成向内4%的横坡，确保接头紧密。
2.3回填时涵洞两侧同时对称填筑，分层填筑，分层压实，每层厚度为15cm，靠近涵身位置为防止剧烈的冲击，采用小型压路机压实。回填过程中严格控制填料的含水量，回填压实度保证在96％以上。每层填筑前及时取样检测灰剂量。
7、混凝土垫层浇筑
在施工完成的砂砾石垫层上恢复C20混凝土垫层四角点位，然后用10*10cm方木做模板，沿四周边线支立，模板顶面与设计砼垫层面同高，以此控制垫层标高。模板用钢钎固定，外侧用方木或钢管支撑在四周孔壁上。混凝土用罐车运至工地，用溜槽或吊车配合料斗入模浇筑，人工用铁耙和铁锹摊铺整平，采用插入式振捣器振捣密实。振捣遵循“快插慢拔”的原则进行，每次移动距离不超过工作半径的1.5倍，并注意边角处的振捣。每一个振捣点，振至混凝土停止下沉，不再有气泡冒出、表面平坦、泛浆且隐显骨料为止。然后人工用木搓板收面整平，遍数不少于3遍。混凝土初凝后及时用白色养生毡覆盖并洒水保湿养生。
砂砾石垫层施工工艺同级配碎石垫层。级配碎石垫层施工完毕后，摊铺20cm厚砂砾垫层。施工时表面适当洒水保湿，防止砂砾石垫层表面因水分散失过快而发生表面松散。砂砾石垫层一次铺装成型。宽度较级配碎石垫层每侧变窄50cm，施工时，在铺设完成后，夯实前及时回填两侧土体，并整平，同垫层一起夯实。
涵身两端砂砾石垫层厚度增加为50cm，施工中分层填筑，分层夯实。
2.4钢筋加工后的存放：
同一类型钢筋存放在一起，型式相同的钢筋绑成捆，挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸。
弯曲成型的钢筋在运输时，要谨慎装卸避免变形，存放时避免受潮生锈。
2.5钢筋连接：直径小于20mm的钢筋采用焊接，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d，焊接完成后及时将焊渣清除干净。
3、坑壁支撑及基坑排水
根据现场情况需要，选用短木桩和旧木模板对不稳定坑壁进行支撑加固。基底有有渗水时，在基坑内沿基底四周设置排水沟，排水沟边缘距离基坑边坡坡脚≥0.3米，在基坑两端设置集水坑；排水沟沟底低于基底0.3~0.4米，集水坑坑底低于基底1.2米，坑底设潜水泵，随时抽走基坑积水，积水排入附近沟渠，严禁随便排放。
顶、底板钢筋的上、下层采用组合钢筋来固定，侧墙钢筋绑扎时，采用脚手架固定墙体立筋，侧墙内外层钢筋用7、8号筋固定。不同部位安放足够数量的垫块，没平米不少于2块，用来控制保护层的厚度。每６米设一道沉降缝，贯穿整个断面，沉降缝处钢筋全部断开。
4、模板制作与安装
箱涵模板采用大块定型钢模板，每块模板的面积不小于1m2，箱涵内翼腋角采用定型角钢模。模板拼缝夹双面胶条，保证拼缝的密闭性。沉降缝处用木胶板隔开。
级配碎石在拌和站集中拌合，自卸车运至现场，用挖掘机或装载机下料。
级配碎石垫层铺设前，用全站仪在基坑内放出基础四角位置，将基础纵、横轴线从基坑处引至四周稳定位置，并对轴线桩加以保护。级配碎石垫层厚度为60cm，人工分3层铺设，沿基坑轴线和两侧垫层边线布设3排木桩，纵向间距5米，用水准仪在木桩上测放出填筑层的高程。然后用挖掘机将级配碎石下入基坑，人工根据木桩上的高程控制点挂线摊铺级配碎石并整平,努力创造条件，开挖下车坡度，采用压路机进行碾压，压路机无法进入时，采用小型振动夯逐遍夯实，确保表面平整、密实、无材料离析。
2.2钢筋断配料
钢筋加工配料时，根据图纸准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，要加其长度，并扣除钢筋弯曲调整长度，计算钢筋实际需要长度。同直径、同标号不同长度的各种钢筋编号先按顺序填写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量。
2.3弯曲钢筋时先做样板：弯曲钢筋时，要先反复修正直至尺寸和形状完全符合设计后，再进行正式加工生产。
5、混凝土浇筑
5.1第一次浇筑
第一次先浇筑底板及下部40cm的侧墙。混凝土拌和料由混凝土搅拌车运至施工现场，用吊车配合料斗进行浇筑。浇筑时从一端开始分层浇筑，每层不超过30cm，采用插入式振捣棒振捣，振捣棒插入时注意避开钢筋，距离模板5～10cm，振捣点间距不得超过振捣棒作用半径的1.5倍。振捣时插入下层混凝土5～10cm，振捣遵循快插慢拔的原则进行，振动至混凝土不再下沉，表面平坦、泛浆，不再有气泡冒出为止。混凝土外露面由人工收面两遍，侧墙处收面后做拉毛处理，混凝土初凝后覆盖毛毡并洒水保湿养生不少于7天，防止出现裂缝。
4.1底板模板：
底板钢筋及墙体预埋筋绑扎完成后，开始支立底板模板。墙体外模板立80cm高，与底模一起加固。伸缩缝处用涂刷沥青的木板隔开，模板拼缝夹双面胶条，防止漏浆。外侧模板采用斜撑加固，间距不大于1m, 并在撑角处要打木桩加固。墙体模板采用对拉螺杆加固，间距不大于1m，螺杆外穿PVC管，管径大于模板预留孔直径，同时内设标准支撑。模板加固完毕后，检查模板的平面位置、尺寸，接缝情况，加固稳定情况，合格后报监理工程师检验。
碎石、片石：淄博昆舜钙业有限公司。
中砂：莱芜市莱城区鑫源砂场。
水泥：滨州山水水泥有限公司生产的P.O42.5级水泥。
外加剂：山东华伟银凯建材有限公司生产的NOF-AS混凝土外加剂。
钢筋：山东莱钢永锋钢铁有限公司生产的各种型号钢材。
石灰：淄博三桥钙业有限公司产石灰。
C30涵身混凝土配合比：水泥：碎石：砂：水：减水剂=374：1205：649：172：5.61；设计水灰比0.46，坍落度100-140mm。
3
平面尺寸（mm）
不小于图纸尺寸
用尺量：长、宽各3处
4
外观质量
边线直顺、稳定、外形整齐；基坑支撑可靠、无坍塌、排水畅通
现场查看
5、基底承载力检测
基坑开挖完成后，立即联系试验检测人员和监理工程师用触探仪对基底进行承载力检测，承载力不得低于0.15MPa，不足时基底换填级配碎石垫层进行处理。
6、垫层施工