塑料课程设计课程名称班级与班级代码专业学号：姓名：提交日期：年月日青岛科技大学高分子科学与工程学院ABS直角弯头设计1．设计目的：运用所学的基础理论和专业知识通过课程设计的实践，巩固和掌握专业知识，并为今后的毕业论文做必要的准备。

通过塑料工程课程设计，掌握塑料工程设计中材料的选择、制品设计结构的设计、加工设备的确定、生产工艺的要求，学习资料的查找、收集，方案的特点及几种方案的比较，提高计算、绘图能力。

建立起一个完善的、符合塑料制品生产要求的整体过程。

2．设计任务和要求设计任务：输水直角弯头设计要求：5万个/月3．设计设计的一般程序3.1制品设计3.1.1 材料的选择原料选择: 注塑级ABS特性备注：低温冲击强度好，光泽度硬度较好。

价格：9100-9300/吨相关参数：3.1.2生产配方的设计生产配方: ABS 100 3.1.3 制品形状方面：图2-1 直角弯头零件图从零件壁厚上看，塑件最小壁厚4mm，塑件壁厚较为均匀，壁厚大小适中，不会放大充模阻力，不易出现缺料现象，也避免了壁厚太厚所容易出现的气泡、凹陷等缺陷，有利于零件的成型。

塑件冷却后会包紧在抽芯型芯上，为了使脱模顺利，φ75.4mm孔处应设置脱模斜度，查取ABS常用脱模斜度35′~1°。

该弯头属于输水管路连接件，弯头除需具备良较高的冲击强度、良好的尺寸稳定性和耐腐蚀性外，无其他较为特殊的工艺要求。

塑件选择的ABS材料综合力学性能好，满足塑件机械性能要求。

综合分析，在注射成型工艺参数控制良好的条件下，零件的成型要求可以得到保证。

3.2 模具设计3.2.1 确定生产方式采用注射成型3.2.2注射成型模具注塑模具由动模和定模两大部分组成，分析直角弯头成型零件的特点，知道本次设计的模具应包括成型零件、浇注系统、导向机构、推出机构、侧抽芯机构、模温调节系统。

(1)分型面分型面对塑件外观质量、尺寸、形位精度、脱模性能、锁模力、型芯型腔结构、排气、浇口和模具制造工艺性等都有直接影响。

分型面的合理选择，对提高成型塑件质量、简化模具结构复杂程度等均有很大利好。

注塑分型面的选择，要根据塑件的几何形状、塑件质量要求，结合浇注系统，脱模机构选择等综合考虑。

直角弯头零件结构具有特殊性，分析比较如下分型面方案：图 3-1 分型面选择比较该零件为直角弯头，由于有垂直孔的存在，必须有抽芯机构。

方案一的分型面选择，可使抽芯和分型同时进行，节省分型时间，但是型芯型腔结构复杂，加工成本较大。

方案二分型面选择在塑件最大截面处，加工容易，符合分型面选取一般原则，且型芯型腔加工较为容易。

综合分析，选择方案二的设计。

（2）确定型腔配置型腔配置应有利于提高塑件成型效率，缩短成型周期。

综合考虑流道和分型面性能，确定零件在模具中排列如图3-2：（3）确定浇注系统注塑模具的浇注系统指注射机喷嘴到成型型腔之间的料流通道，包括主流道、分流道、浇口、冷料穴四大部分。

流道表面粗糙度Ra1.6~0.8μm。

A、主流道设计主流道轴线一般与注射机的喷嘴轴线重合，并位于模具中心线上，型腔也以轴线为中心对称布置。

为便于凝料从浇道中脱出，主流道设计成圆锥型，因ABS材料流动性中等，取主流道锥角α=3°，内壁表面粗糙度Ra=0.63μm。

喷嘴与主流道对接处需紧密对接，可防止主流道与喷嘴处溢料，因此主流道对接处制成凹坑，凹坑半径根据注射机喷嘴半径决定，并在其基础上加1~2，取19mm。

小端直径d2=d1+1=8.5mm，凹坑深度h=4mm。

主流道大端呈圆弧过渡，其圆角半径r=1mm，以减小料流从主流道进入分流道时的转向过渡阻力。

主浇道的长度应视模板厚度、水道等具体情况而定。

考虑主流道与塑料熔体喷嘴反复碰撞，容易损坏，一般不将主浇道直接开设在模板上，而是将主流道制成可拆卸的主流道衬套，如图3-3所示。

这样可以使容易损坏的主浇道部分单独选用优质钢材，便于更换和节约成本并提高模具寿命。

主流道衬套结构如图3-3所示。

通常，主浇道衬套需淬火处理。

B、冷料穴设计两次注射间隔间和塑料熔体注射前沿部分，由于塑料熔体的冷凝，会产生冷料，冷料穴可储存这部分冷料，避免冷料进入模具型腔影响塑件质量。

冷料穴必不可少，本模具中采用较为常用的带Z形头拉料杆的冷料穴。

冷料穴长度取10mmC、分流道设计本模具采用一模四腔结构，需有分流道存在。

由于塑料冷却会在流道管壁形成凝固层，为使熔体能在流道中部畅通，分流道要求塑料熔体能在相同的温度和压力条件下，从各个浇口尽可能同时地进入并充满模具型腔。

设计使分流道中心与浇口中心位于同一直线上，故采用圆形截面，其优点有：比表面积最小，料流阻力小，压力损失小，流道中心冷凝慢，有利于保压。

但是加工难度稍大。

其分流道直径取D=6.5mm。

分流道布置如图所示。

D、浇口设计浇口连接分流道和模具型腔，具有两方面的作用：首先，控制塑料熔体流入型腔；其次，保压过程结束后，注射压力撤销，浇口首先固化，以封锁型腔，避免腔中未冷却的塑料倒流。

根据型腔排布，和塑件成型工艺，采用侧浇口较为合理。

开设浇口在分型面上，选择矩形侧浇口，使加工容易，且便于试模时再进行修正。

矩形侧浇口的大小由其厚度、宽度和长度决定。

侧浇口厚度：h=nt公式(3-1) h=nt=0.6×4=2.4mm侧浇口宽度：b=n√A30公式(3-2)b=n√A30=0.6×√7.54×104/230=3.8mm，取4mm式中：t----塑件壁厚，mmn----系数，ABS取为0.6A----塑件外表面面积，mm2由于该浇口属于一般侧浇口，根据经验数据，浇口长度为2.5mm。

（4）成型零部件的结构设计ABS塑件的平均收缩率为：Scp=0.5，采用劈块，凸模结构如下所示，根据塑件尺寸φ85查表取塑件尺寸精度等级MT5，模具制造公差等级IT11。

A、塑件型芯径向尺寸：0公式(3-3) l m=[l s+l s S cp+x∆]−δzl s----塑件内形尺寸；∆----塑件公差值；l m----型芯基本尺寸；δz----型芯制造公差，取1/4×∆x----系数，中小型塑件取3/4弯头连接口型芯直径：塑件内形基本尺寸φ75.4mm，公差0.46mml m1=[l s1+l s1S cp +x∆1]−δz10=[75.4+75.4×0.005+34×0.46]−0.120=76.12−0.120 弯头内径处型芯直径：塑件内形基本尺寸φ64mm，公差0.4mml m2=[l s2+l s2S cp +x∆2]−δz20=[64+64×0.005+34×0.4]−0.10=64.62−0.100B 、塑件型芯高度尺寸：h m =[h s +h s S cp +x∆]−δz 0 公式(3-4)h s ----塑件内形尺寸；∆----塑件公差值；h m ----型芯基本尺寸；δ、、z ----型芯制造公差，取1/3×∆ x----系数，中小型塑件取2/3 弯头连接口型芯高度：塑件内形基本尺寸36mm ，公差0.32mmh m1=[h s1+h s1S cp +x∆]−δz10=[36+36×0.005+23×0.32]−0.110=36.39−0.110弯头内径处型芯高度：塑件内形基本尺寸14mm ，公差0.22mmh m2=[h s2+h s2S cp +x∆]−δz20=[14+14×0.005+23×0.22]−0.070=14.22−0.07C、塑件型腔径向尺寸：L m=[L s+L s S cp−x∆]0+δz公式(3-5) L s----塑件外形尺寸；∆----塑件公差值；L m----型腔基本尺寸；δz----型腔制造公差，取1/4×∆x----系数，中小型塑件取3/4弯头连接口型腔直径：塑件外形基本尺寸φ85mm，公差1.3mm×1.3]0+0.3= L m1=[L s1+L s1S cp−x∆]0+δz1=[85+85×0.005−3484.50+0.3弯头90°拐弯处塑件外形基本尺寸φ72mm，公差1.06mmL m2=[L s2+L s2S cp−x∆]0+δz1=[72+72×0.005−3×1.06]0+0.3=471.60+0.3D、塑件型腔深度尺寸：H m=[H s+H s S cp−x∆]0+δz公式(3-6)H s----塑件外形尺寸；∆----塑件公差值；H m----型腔基本尺寸；δz----型腔制造公差，取1/3×∆x----系数，中小型塑件取2/3弯头连接口型腔深度：塑件外形基本尺寸36mm，公差0.76mm×0.76]0+0.25H m=[H s+H s S cp−x∆]0+δz=[36+36×0.005−23（5）成型型腔壁厚计算A、矩形型腔侧壁厚度计算：该模具采用整体式矩形型腔，其长边侧壁厚度按下式计算：3公式(3-7) S=√Cph4E[δ]C----常数，与l/h有关，l/h=249/42.5=5.86，C=3×5.864≈1.442×5.864+96h----型腔深度，h=42.5mm；p----型腔压力，根据p=K p 0，取压力损耗系数K 为0.4，则型腔压力p=K p 0=0.4×121Mpa=48.4MPa；E----模具钢材的弹性模量E=2.1×105MPa ；[δ]----塑料制件所用材料的允许变形量，对ABS ，[δ]=0.04mm ； S =√Cph 4E[δ]3=√1.44×48.4×42.542.1×105×0.043=30.2mm ，取35mmB 、矩形型腔底板厚度计算：按刚度条件计算，其公式如下：t =√C ‘pb 4E[δ]3 公式(3-8) C ‘----常数，C ‘=5.86432×(5.864+1)=0.03； t =√0.03×48.4×24942.1×105×0.043=88.4mm ，取90mm 。

（6） 脱模方式和推出机构设计为使推出机构简单，可靠，设计使开模时模具留在动模，由于塑件在动模板和定模板上为外圆环形，不会因塑件的收缩而包紧在模板上。

为简化模具结构设计，采用常用的推杆脱模机构，该机构主要由推杆固定板、推板、推杆、复位杆等组成，其尺寸选择根据GB/T 4169.1.-2006~ GB/T 4169.18.-2006选取。

（7）侧向分型抽芯机构设计模具结构常采用碳素工具钢，斜导柱要求耐磨，采用T8钢制造。