新产品试产规范
1、目的
通过规范新产品试产各部门职责、试产准备和试产过程控制，确保试产效果满足验证新产品最终设计确认要求、生产工艺确认要求、质量控制确认要求和生产能力及加工成本控制确认要求。

2、适用范围
适用于公司所有新开发的和有重大结构或工艺、功能改型设计的通过设计输出评审和批准试产的项目。

3、职责
3.1技术开发部：
a）明确新产品相目负责人，协调有关部门按新产品试产要求做好试产输入准备、试产过程把关、试产总结及组织评审全过程工作；
b）提供试产所需要的受控技术文件，包括产品图纸、材料清单、产品技术标准(或内控标准/规格书)、产品测试标准与方法、新元器件（包括对参
数有特殊要求的普通元器件）的测试标准与方法；
c）发出新产品试产通知（包括变更通知）；并明确试产跟踪人员，协调有关部门处理试产现场产品技术问题；
d）收集、汇总和分析新产品试产数据和发现的问题，形成PAR报告，为试产评审提供第一手整改方案；
e）输出试产评审报告，跟踪试产评审输出整改方案直到转入定型产品。

3.2 生产计划部：
a)制订新产品试产工艺流程和制定制程潜在失效模式及分析表(PFMEA)，
提供新产品设计转换文件和工艺文件；
b)提供新产品试产测试夹具及生产样机；
c)处理试产现场产品及生产工艺技术问题，协助开发部处理试产现场产品
技术问题；
d)提供新产品试产报告；
e)跟踪试产评审输出由本部门负责的整改方案直到转入定型产品；
f)安排新产品试产排产计划和下达新产品物料采购计划；
g)审核、确认新产品试产条件，确保试产准备工作就绪条件下组织新产品
试产；发生异常时应及时与项目经理沟通；
h)评估新产品试产单机产品实际加工成本与物料损耗数据。

3.3品管部:
a）制订新产品试产质量计划与检验标准；
b）按3.1a)要求实施新产品试产来料及产品检验测试；
c）新产品试产质量控制、产品质量数据收集与分析；
d）提供新产品试产报告；
e）审核、确认新产品试产产品直通率、半成品加工一次合格率和成品、半成品重复返工率；
f）跟踪试产评审输出由本部门负责的质量验证方案直到转入定型产品。

3.5采购部:
确保新产品试产所需物料采购及时到货并保证批量生产供应。

3.6生产车间:
a）按计划和试产要求组织新产品试产；
b）试产过程发生异常及时与有关部门沟通；
c）做好新产品试产过程的生产记录、产品测试记录，为新产品试产评审提供准确数据；
d）对试产过程的生产记录、产品测试记录汇总分析，提供新产品试产报告。

3.7销售部：提供客户对产品确认信息（包括新产品用户试用报告）。

4、试产准备
4.1新产品设计输出评审后，开发部项目经理对新产品设计输出评审提出存在的问题和改善
方案跟踪确认关闭；各部门应按规定的期限做好以下试产准备工作：
a) 开发部提供3.1a)技术文件交文控室受控发放，并向生产计划部工艺组提供设计输出
评审样机；开发部应配合采购部对采购周期长的物料优先确定和提供采购文件，采购部根据设计输出评审确定的试产批量预先联系采购。

b) 生产计划部提供3.2a)技术文件交文控室受控发放并通知项目经理；根据试产通知制
订新产品试产排产计划和下达新产品物料采购计划；向车间提供新产品试产测试夹具及生产样机。

c) 品管部制订新产品试产质量计划与检验标准，经部门经理批准后发放到使用部门并通
知项目经理；
d) 采购部确保新产品试产所需物料采购及时到货；
4.2 生产计划部负责对试产准备工作跟踪，技术开发部以《新产品试产计划评审表》形式组
织有关部门(生产计划部、采购部)对4.1试产准备情况进行评审，评审中提出的问题由生产计划部协调处理；生产计划部将评审结果即《新产品试产计划评审表》反馈给项目经理。

4.3项目经理对4.2评审结确认后方可发出新产品试产通知, 试产通知的文件内容包括：
a）标明试产产品型号、文件编号、版本号、第几次试产和文件发放范围；
b）明确试产批量、要求和试产时间（与生产计划部协商确定）；
c）给出执行技术、工艺、质量计划文件目录包括准确的BOM清单名称和版本号；
d）试产通知由开发部经理审核、管线副总或总工程师批准。

4.4 生产计划部根据对试产通知确认试产准备工作就绪后，下达新产品试产生产通知（周生
产计划表）,确保试产按计划进行。

5 试产
5.1试产过程由生产车间组织、生产计划部工艺组配合实施，开发部指定专人技
术跟进，品管部负责质量监控。

5.2发现试产异常首先由现场技术人员做现场技术处理；当现场技术处理不能满
足试产正常进行时，由现场技术人员通知项目经理及相关部门人员及时到现场处理；当试产过程发生重大技术异常影响后续过程识别时，由开发部经理或总工程师/管线副总确认是否需要停止或继续试产。

5.3相关部门做好如下记录：
a)生产车间做好生产异常、发现问题、产品返工（维修）、在线产品测
试、关键工序质量记录；做好产品直通率、半成品加工一次合格率、成
品和半成品返工率、正常与异常生产工时数据记录和物料损耗记录；
b)生产计划部做好工艺异常、存在问题和工位工时测试记录；
c)品管部做好来料和产品检验记录、质量异常记录。

6试产总结
6.1新产品试产结束时，各部门应对试产过程所记录的数据进行统计分析并提供
以下报告：
a）生产车间提供《新产品试产报告》，应包括以下方面内容：
Ⅰ— 试产过程发现的异常（包括设计、工艺、夹具、材料、加工等）问题、改善方案及要求；Ⅱ — 生产线产品直通率、半成品加工一次合格率；
Ⅲ —成品、半成品重复返工率；
Ⅳ — 产品加工工时（包括异常生产工时统计与分析）；
Ⅴ — 物料损耗率。

b)生产计划部工艺组提供《新产品试产报告》，应包括以下方面内容：
Ⅰ — 试产过程发现的异常（包括设计、工艺、夹具、材料、加工等）问题、改善方案及要求；
Ⅱ —工位标准工时评价；
Ⅲ — 工艺流程评价；
c)品管部提供《新产品试产报告》，应包括以下方面内容：
Ⅰ — 试产过程发现的质量异常（包括设计、工艺、材料、加工等）问题、改善方案及要求；
Ⅱ — 产品符合性评价；
Ⅲ — 质量保证能力评价；
d)开发部
由项目经理收集、汇总和分析新产品试产数据和发现的问题，为试产评审提供第一手整改方案。

6.2总结要求：
a）各种异常、问题和评价的描述要准确，要有必要的数据或证据支持；
b）对发生的异常、存在的问题要有原因分析和处理方案或建议；
c）各部门新产品试产报告由部门经理/主任确认签字后提交给项目经理，由项目经理汇总、分析、归纳整改方案。

7试产评审
7.1试产评审由开发部召集、总工程师或管线副总经理主持，由生产车间、技术开发部、生产计划部、品管部、采购部、销售部等有关负责人参加、以会议形式进行评审确认。

7.2试产评审要确定以下内容:
a）试产输出是否满足设计输入的要求、是否满足客户对产品的要求的确认；
b）文件是否正确、齐全，还需做哪些完善的确认；
c）对试产过程出现的问题进行原因分析和采取改善措施或方案，并落实责任部门和规定完成的时间；
d）产品符合性和质量保证能力的评价；
e）产品加工工时、工艺流程、工时控制的评价；
f）生产线产品直通率、半成品一次加工合格率及成品、半成品返工率的评价；
g）物料损耗率的评价；
7.3评审过程由项目经理做好评审记录(包括评审提出的问题描述、解决方案、
执行部门、完成日期等)。

7.4 评审结果：
a）评审结论通过的，转入批量投产（批量投产正常并获得用户试用报告认可的转入定型产品）；
b）评审结论不通过的，反馈到相关流程环节进行整改处理，需要进行再次试产评审的必须注明原因和试产重点。

7.5 产品加工工时成本、物料损耗率的评价由生产计划部评估后报财务部审核。

7.6评审结果由开发部项目负责人填写《新产品试产评审(最终设计确认)报告评
审表》,并将评审表同7.3记录一并提交开发部经理审核、总工程师或管线副总批准。

7.7评审资料由开发部归档。

8 附则
1、属于下列类别的产品可根据设计输出评审结论不做试产或只做个别工序
试产：
a）结构、功能、性能参数不做改变的客户改型产品；
b）只更换PVC皮、或只变换箱体尺寸（补做跌落试验）、或只更换喇叭、
或只更换装饰件且加工工成熟的音箱产品；
c）结构、功能、性能参数虽然有改变但属于结构工艺简单且采用成熟工艺的或采用成熟模块的改型或派生产品；
2、试产后专用物料需设计更改不能用于后续产品的，由开发部书面通知做
报废处理。

3、新产品试产几项指标：（另行规定）。

9.1相关文件：
《新产品设计开发控制程序》
9.2附表：
《新产品试产计划评审表》
《新产品试产报告》
《新产品试产评审(最终设计确认)报告评审表》
《新产品试产评审(最终设计确认)汇总表》
《PAR报告》。