进一步结论：裂纹的位置、大小基本一样
●确定问题的原因 采用头脑风暴法集思广义，并绘制因果图 进行调查，确定最终问题的原因
注意事项
●分类方法不同，得到不同排列图。 通过不同的角度观察问题 把握问题实质，需要用不同的分类方法进行分 类 例：对二次赔偿单中的信息进行分析：
二次赔偿单中的信息：发动机型号、生产时间、 使用时间、行驶里程、服务站名称、故障形态、 故障零件、维修时间、维修费用、等。 分类：
尺寸不合格 砂眼 擦伤 断裂 弯曲 其他 弯曲 砂眼
尺寸不合格 擦伤 其他 断裂
改进前
改进后
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如果你指挥不了自己，也就指挥不了 别人。 。20.8.1 20.8.1S aturda y, August 01, 2020
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工作使人充实，勤奋使人快乐。。10: 13:4410 :13:441 0:138/ 1/2020 10:13:44 AM
排列图的分类
二、分析原因用排列图 这类排列图与过程因素有关，用来发现主要问 题
1、操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情 况以及个人本身因素；
2、机器：机器、设备、工具等； 3、原材料：制造商、工厂、批次、种类； 4、作业方法：作业环境、工序先后、作业安排、
作业方法；
示例
例：降低EQ6102D水泵漏水的用户赔偿次数（2001年共赔偿 264次）
一、确定所要调查的问题以及如何收集数据 ●选题，确定调查问题的类型，如不合格项目、 损失金额、事故等。 ●确定时间 ●确定哪些数据是必要的，数据如何分类，如 按不合格类型、时间、位置等。 ●确定收集数据的方法，以及在什么时候收集 例：了解发动机的可靠性：1、根据历次耐久试 验的数据；2、根据二次赔偿的信息。
注意事项
分类项目
指标
结论
故障形态 台数
发动机的主要故障
故障形态 维修费用
引起主要维修费用的故障
失效零件 失效零件
服务站
台数
引起故障的主要零件
发生的费用 出现故障时发生费用较大 的零件
相同故障的维 不同维修水平的服务站 修时间或费用
失效零件
在一定里程内 可靠性差的主要零件 出现故障的次 数（1/MTBF）
注意事项
●因素分类 主要因素（A类因素）0%----80% 次要因素（B类因素）80%----90% 一般因素（C类因素）90%----100%
注意事项
●其他项所占百分比不能太大 太大说明项目分类不当，把许多项目归在了 一起，这时应考虑采用另外的分类办法。
●根据现象制作排列图，确定要解决的问题之 后，必然确定了主要原因所在。确定了“关键 的少数”
●验证措施效果如何使用排列图
注意事项
6月1日至7月31日
总改进效果
100 88
1.2
80
1
60
0.8
9月1日至10月31日
40 20
32 28 13
9
0.6
40
0.4
25
10 0.2 20
23
20
17
16
1.2
1
0.8
15
0.6
0.4
0.2
0
0
0
0
擦伤
砂眼 尺寸不合格
断裂
弯曲
其他
尺寸不合格 砂眼 擦伤 断裂 弯曲 其他
●确定关键的少数问题
EQ6102D水泵漏水统计表
故障形态 水封损坏 轴承损坏
其他
不良数目 百分比 200 0.76 34 0.13
30 0.11
累积百分比 0.76
0.89
1
不合格件数
累计百分比
水泵不合格项目排列图
250 200
200
0.76
150
100
50
0 水封损坏
0.89
34 轴承损坏
1
1
0.8
排列图步骤
二、设计记录表，将数据填入表中计算
排列图数据表
不合格类型 不合格数量 不合格比率(%) 累积比率(%)
弯曲
104
擦伤
42
砂眼
20
断裂
10
污染
6
裂纹
4
其他
14
52
52
21
73
10
83
5
88
3
91
2
93
7
100
排列图步骤
三、作图
不合格件数 累计百分比
铸件不合格项目排列图
120 104 100
0.6
0.4
30
0.2
0 其他
不合格件数
累计百分比
水封损坏位置排列图
200
190
11 0.98150 Nhomakorabea0.95
100
50 6
0
波纹管
动环
4 0.8
其他
累计百分比
不合格件数
厂家不良零件排列图
200
180
150
0.95
100
50
0 江苏武进
1 0.98
6 0.8
湘火炬
示例
结论：湘火炬的波纹管（关键的少数原因）
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大多数的错误是企业在状况好的时候 犯下的 ，而不 是在经 营不善 的时候 。。20. 8.110:1 3:4410: 13Aug-201-Aug -20
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向往成功的桂冠，就别空费每一天。 。10:13: 4410:1 3:4410: 13Satur day, August 01, 2020
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竞争是一个人愿意得到别人所有的一 种烦恼 。。20. 8.120.8. 110:13: 4410:1 3:44August 1, 2020
-------巴雷特分析法
多数不合格及其引起的损失是由相对少数的原
因引起的。
铸件不合格项目排列图
不合格件数 累计百分比
120 104 100
100 100
83
88
91
93
80
80
73
60
60 40 20
52 42 20 10
6
4
40 14 20
0
0
弯曲 擦伤 砂眼 断裂 污染 裂纹 其他
排列图步骤
排列图
●概念：为了对发生频次从最高到最低的项目 进行排列而采用的简单图示技术。
-------建立在巴雷特原理基础上，主要的影 响是由少数项目导致的，通过区分最重要的 与较次要的项目，可用最少的努力获取最佳 的改进效果。
排列图（PARETO）
●作用：确定关键的少数
质量问题分为“关键的少数”和“次要的多数”
83
88
91
93
100 100 80
80
73
60
60 40 20
52 42 20 10
6
4
40 14 20
0
0
弯曲 擦伤 砂眼 断裂 污染 裂纹 其他
排列图的分类
一、分析现象用排列图 与不良结果有关，用来发现主要问题： ●质量：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等 ●成本：损失总数、费用等 ●交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等 ●安全：发生事故、出现差错等
改进效果
注意事项
尺寸不合格改进前后对比图
100
88
50
0 改进前
25 改进后
6月1日至7月31日
100 88
1.2
80
1
60
0.8
40 20
32 28
13
9
0.6 0.4 10 0.2
0
0
100 90 80 60 40 20 0
6月1日至7月31日 22 20 17 16
1.20 1.00 0.80 0.60 15 0.40 0.20 0.00