1.生产与运作管理的两大对象：生产运作过程和生产运作系统。

2.服务运作管理的特点：运作的基本组织方式不同，产品和运作系统的设计方式不同，库存在调节供需矛盾中的作用不同，顾客在运营过程中的作用不同，不同职能之间的界限划分不同，需求的地点相关特性，无形性的相关影响。

3. 生产与运作管理的目标：在需要的时候，以适宜的价格，向顾客提供具有适当质量的产品和服务。

4. 生产与运作管理的第一大类基本问题是产出要素管理，包括：质量(Quality)，时间(Delivery time)，成本(Cost)，服务（Service)。

5. 生产与运作管理的决策内容三个层次：生产运作战略决策，生产运作系统设计决策，生产运作系统运行决策。

6. 生产与运作管理的作用和意义：生产运作是企业创造价值的主要环节；生产运作是企业经营的基本职能之一；企业和企业之间的竞争最终体现在产品和服务上。

1.虚拟集成：是指企业尽可能降低自己的纵向集成度、最大限度地利用外部资源的一种手段。

第三章：1.并行工程：是指从产品开发的初始阶段，就由开发设计人员、工艺技术人员、质量控制人员、生产制造人员、营销人员，有时甚至还加上协作厂家、用户代表共同工作，各项工作同时并进。

2.完整服务产品的构成要素：“显性服务”要素、“隐性服务”要素、“物品”要素、“环境”要素。

3.生产类型:就是指以生产专业化程度为标志划分的生产类别。

4.产品生产组织方式划分：（1）基于产品工艺特征的生产类型划分：按基本工艺特征分类：流程类和离散类；按生产批量和标准化程度分类：大量生产、成批生产和小批生产。

（2）基于产品需求特征的生产类型划分：备货生产，订货生产。

（3）依据生产组织方式的不同理念：少品种大量生产、多品种混合批量生产和大规模定制生产。

5.服务的运作流程特点：服务过程中与顾客的接触程度以及服务需求的个性化程度；运作系统的设备密集或劳动密集程度。

1.生产运作流程：是指把一定投入变换成一定产出的一系列需要使用资源的任务，这些任务由流动单位的流动顺序有机地连接在一起。

2.生产运作流程形式：工艺对象专业化形式，产品对象专业化形式。

3.工艺对象专业化形式特点：优点：产品制造顺序可以有一定弹性，从而对品种变换有较好的适应性；有利于充分利用设备和工人的工作时间；便于进行工艺管理，有利于同类技术交流和技术支援，有利于工人技术水品的提高。

缺点：在某些工序，不同产品（或顾客）有时会同时争夺有限的资源；大批在制品从一个生产单位转到另一个生产单位，生产过程的连续性较差，交叉运输和迂回运输较多，使加工路线加长，运输时间和费用也相应增高；在制品库存量大，停放时间长，致使产品生产周期延长，流动资金占用量大；不同生产单位之间的生产联系较为复杂，从而管理工作（计划管理、在制品管理、质量管理等）较复杂。

4．流程设计中国需要考虑的重要问题：资本集约度，资源柔性，顾客参与，资金预算。

5.流程的节拍：是指连续完成两个相同的产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间，即完成一个产品所需的平均时间。

6.瓶颈：通常把一个流程中生产节拍最慢的环节称作瓶颈。

7.空闲时间：是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。

8.流程时间：是指一个流动单位从进入流程到完成全部流程任务而离开流程所经历的全部时间。

9.流程时间构成：10.流程图的一般符号：库存：原材料、在制品和完成品的停滞与储藏检查：确认任务是否被有效执行分歧点：引导其后流程的不同路径流动单位的流动顺序最大限度地满足企业和供应链管理体系高速发展需要的一种方法，它更多地体现为一种管理思想，已经远远超出了管理工具的价值，其目的是在成本、质量、服务和速度等方面取得显著的改善，使得企业能最大限度地适应以顾客、竞争、变化为特征的现代经营环境。

1.生产运作能力：是指一个设施的最大产出率。

这里的设施，可以是一个工序，一台设备，也可以是整个组织。

2.生产运作能力的度量可分为两种基本形式：投入度量和产出度量。

3.生产运作能力计划将成为制定企业年度生产运作计划的重要依据之一。

4.能力计划决策与其他决策之间的关系：能力决策与企业竞争重点之间的关系；能力决策与设施规划决策之间的关系；能力决策与系统日常运行决策之间的关系。

5.学习效应：指当一个人或一个组织重复地做某一产品时，做单位产品所需的时间会随着产品生产数量的增加而逐渐减少，然后才趋于稳定。

6.服务能力的五个要素：个人资源，设施，设备和工具，时间，顾客参与。

7.调节调节服务能力的基本途径：改变设施布置，延长服务时间，优化日程安排，培训多面手员工，增加顾客参与。

8.生产能力是指企业全部生产性固定资产(包括主要生产设备、辅助生产设备、起重运输设备、动力设备及有关厂房和生产建筑物等)，在一定的时期内，在一定的技术和组织条件下，所能生产一定种类产品的最大产量。

9. 生产能力的类别：设计的生产能力（用于工厂设计任务书）；查定的生产能力（用于确定生产规模，编制长期计划，安排基本建设计划和采取重大的技术组织措施）；现有的生产能力（用于编制年度的生产计划，确定生产指标）。

10. 组成生产能力的基本因素:在使用中固定资产的数量 (S——设备数,B——生产面积);固定资产的有效工作时间(F——单台设备或生产面积有效工作时间);固定资产的生产效率((t ——台时定额（小时/件）,p ——产量定额(件/小时))。

第七章：1.流程图包含的几个活动：操作、搬运、延误、检查、储藏等。

1.设施选址包括两个层次的问题：选位，定址。

2.设施选址的影响因素：是否接近市场，是否接近原材料供应地，运输问题，与外协厂家的相对位置，劳动力资源，基础设施条件，气候条件，政策法规条件。

3.服务设施选址的特殊考虑因素：1）必须考虑服务设施对最终市场的接近与分散程度，设施必须靠近顾客群2）在有些情况下，选址时必须有意识的避开竞争对手，但在商店，快餐店的情况下，靠近竞争对手可能有更多的好处3)在当今技术进步日新月异的环境下，在很多服务业行业，传统的服务地点的选择模式已经发生改变。

4.负荷距离法的目标：是在若干个候选方案中，选定一个目标方案，它可以使总负荷（货物，人或其他）移动的距离最小。

（计算方法：）5.考虑问题的三个方位：位置，工作任务的重新分配及生产能力。

1.设施布置的目的：是将企业内的各种物质设施进行合理安排，使他们组合成一定的空间形式，从而有效地为企业的生产运作服务，以获得更好的经济效果。

2.影响企业经济活动单元构成的因素：1）企业的产品2）企业规模3）企业的生产专业化水平与协作化水平4）企业的技术水平。

.3.设施置的基本类型：1）工艺对象专业化布置2）产品对象专业化布置3）混合布置4）固定布置。

4.工艺对象专业化布置中各个单元之间的关系：有两种主要方法可用来提供这样的信息1）物料从至表2）关系重要程度分类表。

5.成组技术（GT）是按照产品或零件在某种特征上的相似性把他们分组归类，然后在不同的设备群上进行加工的一种方法。

6并行工程(C E)：是指从产品开发的初始阶段，就由开发设计人员、工艺技术人员、质量控制人员、生产制造人员、营销人员，有时甚至还加上协作厂家、用户代表共同工作，各项工作同时并进。

1.网络图的组成：由圆圈（事项），箭头线（活动）与箭头线连成的线路（路线）组成。

2.绘制规则：1）网络图是有向图，图中不能出现回路。

2）活动与箭头线一一对应，每项活动在网络图上必须用，也只能用联结两节点的一条箭头线表示。

3）两个相邻节点间只允许有一条箭头线直接相连。

平行活动可引入虚线，以保证这一规则不被破坏。

4）箭头线必须从一个节点开始，到另一个节点结束，不能从一条箭头线中间引出其他箭头线。

5）每个网络图必须也只能有一个始点事项（源）到一个终点事项（源）。

第十六章：1．质量管理：质量管理的一部分，为使人民确信某实体能满足质量要求，而在质量体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划、有系统的活动。

2．全面质量管理的特点：全面的质量概念：全过程质量管理；全员参与的质量管理；全企业质量管理；运用一切现代管理技术和管理技术。

3．提高产品质量的意义：“以质量求生存”，质量是企业的生命线，是实现企业兴旺发达的杠杆;质量是产品进入市场的通行证，是提高企业竞争能力的重要支柱;质量是提高企业经济效益的重要条件，走质量—效益型道路4．PDCA工作方法：(四阶段：计划，执行，检查，行动)八个步骤：分析现状，找出问题；分析各种影响因素或原因；找出主要影响因素；针对主要原因，制订措施计划；执行实施计划；检查计划执行结果；总结成功经验，制定相应标准；把未解决或新出现问题转入下一个PDCA循环.5．ISO9000八项质量管理原则：以顾客为中，领导作用，全员参与，过程方法，管理的系统方法，持续改进，基于事实的决策方法，与供应方互利的关系。

6.6σ的实现方法:DMAIC循环和必要的统计分析工具。

其中统计分析工具与：“QC七种工具”（统计分析表、数据分层法、排列图、因果分析法、直方图、散布图和控制图）基本一样，但在6σ中，强调这些工具应该通过DMAIC循环以一种系统的模式被应用。

DMAIC循环的含义:（1）定义：识别顾客的需求，并从顾客的角度定义最重要的质量特性（CTQs），在此基础上确定6σ改进项目；（2）测量：决定如何衡量流程，界定影响CTQs的关键流程，测量现在的缺陷水平；（3）分析：界定引起流程变动的关键变量，从中产生缺陷的最主要原因；（4）改进：针对上述原因采取消灭缺陷的措施，界定关键变量的最大允许值范围，改进流程，使流程范围保持在允许范围内，确认实施结果是否达到了目标；（5）控制：总结经验，使改进了的流程规范化，以便保持成果。

1.精益生产：（Lean Production），就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

2.看板管理：是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。

3.精益生产的特点：1）拉动式准时化生产2）全面质量管理3）团队工作法4）并行工程4.准时生产方式（JIT）：基本思想：“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”；基本目标是彻底消除无效劳动和浪费，为了排除这些浪费，就相应地产生了质量目标、生产目标、时间目标三个子目标；JIT的本质，是一种生产管理技术；最重要的管理工具是看板，看板是用来控制生产现场的生产排程工具，是JIT 生产现场控制技术的核心。

看板的分类1）生产看板；2）取货看板。