1.目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免
在换线时因各方面的疏忽而将不良的产品或另组件出货到客户,
现规定生产线换线及停线管理办法:
2.适用范围: 整个生产制程
3.权责:
3.1新生产或换线：生产，工序，技术，品质共同确认。
3.2品管负责异常处理及效果确认
4. 作业内容:
4.1、换线时注意事项
4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成.
4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.
4.1.3 生产线分组长填写《清线/换线检查表》
4.2.正常停线时注意事项
4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“IPQC未检验”的
标示牌(见参考样品)放于当前作业的机器上。
4.2.2下班时正常停线:
4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将“未作业”的标示牌放于当前作
业的机器上.
4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S.
4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项
4.3.1开始生产前给5分钟,让作业员确认之前放有”未作业”标示牌
的机器是否已完成,组长或分组长确认完毕后后再开线.
4.3.2作业员利用5分钟时间重新检查之前未完成的机器才能流入下一
站.
4.3.3如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常。
4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工序,
必须放置于不良品筐内.
4.4、异常停线之管理办法:
4.1停线生产通知单发出的时机:
4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件
以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点
单 .即由QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IQC 异常处理对应。
同时由QA 主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。
4.4.1.2 制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不
良率达1%以上，即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。
同时由 QA 主管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。
4.4.1.3制程IPQC或QA发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有
以下情形时需发出《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。
a.首件检查发现制程另件规格与 B.O.M 不符时。
b.首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时。
c.已进入量产, 首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书时。
d.工作规范 ,作业指示书, 测试规范 ,包装规范等文件短缺 , 对质量产生不良影响时。
e.已投入生产时发现设变或返工未经客户同意批准。
f.系统组装测试发现测试不良时。
g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时。
h.生产线设备或治工具异常，足以影响生产质量时。
i.生产之仪器设备未做校正或校正日期已失效对质量产生不良影响时。
j.制程生产另件全批性不良时。
k.量产制程不良率＞ 3% 时。
l.制程直通率＜90%时。
m.QA抽检发现产品有安规问题或信赖性问题时。
n.已进入量产, QA 抽检或全检发现P/P 阶段之全批性 ,共同性不良问
o.题仍未解决时。
p.QA 发现产品可靠性不良时。
q.客户抱怨反馈重大问题，客户要求暂停生产时。
4.4.2判断停止生产的权责单位:
4.4.2.1制程IPQC。
4.4.2.2制造单位。
4.4.2.3品管单位QA。
4.4.2.4单位最高主管。
4. 4.2.5经制造、品管、技术会同检讨决议同意停止生产，由各部最高
主管授权 QA主管发出停线指令。
4.4.3停止生产之取消:
4.4.3.1停止生产提出后即召开检讨会，将检讨内容填入《8D 改善报告》
中，且依不良的发生原因分类处理如下:
4. 4.3.2.零件不良:不良零件已有对策品交换或第2来源时，则发出停
止生产之取消并续确认对策品质量至符合质量规范标准，才结案。
4. 4.3.3.作业不良：(如缺装、误装、反装)反应前工序，并更正作业疏
失，持续监督作业者后发出停止生产之取消并续验证确认至符合
质量规范标准，才结案。
4. 4.3.4.制程设备故障：由制造会同技术分析，立即排除则取消停止生
产若无法排除，则通知厂商到厂协助故障排除后，并由 QA ,制造
主管会同技术主管验证 OK ,再取消停止生产。
4. 4.3.
5.制程参数不良：由技术协助分析原因，并针对不良参数发行作
业工规，修正后，由单位主管会同 QA ,技术主管验证 OK 后才取
消停止生产。
5、参考表单
《8D 改善报告》《清线/换线检查表》《停线通知单》
6. 相关文件:
6.1 制程管理程序
6.2 最终检验与测试管制程序
6.3 生产管制程序
6.4 不合格品管制程序
6.5 巡回检验程序
6.6 质量异常矫正反馈与预防程序.。