惠州市xx大桥防腐涂装工艺编制：审核：xxxx集团股份有限公司2016年3月目录一、工程概况、项目概况主跨拱肋为钢结构提篮拱，拱肋跨径185m，拱轴线为悬链线，拱轴系数m=，矢高，矢跨比，拱肋轴线与立面夹角为10°，拱顶轴线理论间距24400mm，拱脚轴线理论间距。

拱肋拱脚埋入混凝土拱座内，桥面以下采用2道钢箱实腹K型横撑（肋间横梁），同时也作为钢箱桥面支撑。

桥面以上从下至上依次布置2道K 型格构式桁架风撑和3道四肢格构式桁架风撑。

钢结构桥面理论跨径组合：++++=。

桥面均采用双主梁形式的钢加劲梁，钢主梁全宽，为双箱单室结构，由纵梁、横梁和正交异性桥面板组成。

纵梁分为ZA～ZH，其中ZA为主跨标准段，节段长度；ZH为合龙段，节段长度；ZB为主跨最短吊索段，节段长度；ZC为拱肋穿孔段，节段长度；ZD为肋间横梁段，节段长度；ZE为边跨立柱段，节段长度，ZF、ZG为边跨段，节段长度分别为和。

横梁纵向标准间距为3000mm，横梁分为HL1～HL7，其中HL1为标准横梁，HL2为肋间支撑横梁、HL3、HL5为边跨横梁，HL4为立柱支撑横梁，HL6为梁端横梁，HL7为加强横隔肋。

为增加结构的整体性和受力需要，肋间支撑横梁HL2、立柱支撑横HL4、端横梁HL6均采用箱型截面。

其余横梁均为工字型截面。

工字型截面的腹板和下翼缘均采用高强螺栓连接，箱型横梁腹板采用螺栓连接，下翼缘板采用焊接连接。

正交异性桥面板分为BA～BH共8种结构类型，其中BA为标准段，宽22790mm，长9000mm。

各编号正交异性面板均与相应纵梁相对应。

正交异性桥面板与纵梁、横梁采用焊接连接。

、涂装体系钢结构的防腐设计遵循《钢结构防护涂装通用技术条件》（GB/T28699-2012）,采用长效防腐涂装方案，防腐设计寿命15～25年，选用环境类别为C5-M。

钢结构防腐具体方案见下表：主桁箱形杆件内端隔板以内部分喷砂除锈，并涂一道40μm环氧富锌底漆+200μm环氧厚浆漆。

箱梁截面形成后，对端隔板以内部分立即采用封闭式措施，端隔板所有缝隙、孔洞使用弹性密封材料封堵严密，防止水汽进入引起钢板锈蚀。

箱形杆件端隔板外侧未密封部位腻封前，需对密封部位除绣。

密封后，密封表面按与钢结构外表面相同的工艺进行涂装。

高强螺栓摩擦面：表面处理：喷砂除锈等级达到级，表面粗糙度Rz60μm～100μm。

高强螺栓连接部分摩擦面涂装采用电弧喷涂铝，涂层厚度为150μm，工厂涂层的抗滑移系数不小于，工地安装时抗滑移系数不小于。

栓接点外露的铝表面与涂料涂层搭接处应涂装特制环氧富锌防锈底漆。

钢梁组装后，栓接点外露的铝涂层用环氧类封孔剂进行封孔，封孔层厚度无要求，涂覆的封孔剂至不被吸收为止。

封孔后应加涂相应的配套涂料。

栓接点螺栓、螺栓头处涂装特制环氧富锌防锈底漆，涂装前螺栓应除油，螺母和垫片应水洗清除皂化膜。

二、钢板预处理所有钢板表面，应进行两次处理，即钢板预处理和构件正式涂装前处理。

钢板预处理时即可涂刷1道干膜厚度为25μm的无机硅酸锌车间底漆。

涂刷油漆时应注意预留焊道。

钢板进场经辊板机矫平达到要求后，进入生产车间。

三、涂装施工工艺要求、结构处理二次涂装前须对构件表面进行检查，并作出标识。

、表面清理梁段进入喷砂房前，在临时存放点清扫钢结构表面的浮沉和附着物；清除表面油污、盐分及杂质。

、喷砂（1）喷砂作业环境要求（见表）表喷砂作业环境要求（2）喷砂、喷漆压缩空气要求要求无油、干燥、无杂物，全部采用进口大功率空压机，空气出口压力达以上，以提高喷砂质量和喷砂效率。

（3）喷砂作业工艺参数（见表）表喷砂工艺参数（4）喷砂前准备根据工艺试验选用可以满足规范中清洁度和粗糙度要求的磨料，喷砂施工中适时补充新磨料；测量施工环境的温度和湿度以及钢板表面温度，如不符合上述施工环境要求，应使用除湿、加温等环境控制。

喷砂开始前开启空压机，同时有质检员检测出气口压缩空气清洁度，并将检验结果记录于钢结构喷砂除锈质量记录表中。

（5）喷砂在喷砂过程中，对内外表面同时进行喷砂处理，喷砂时严格按喷砂工艺参数进行施工。

在喷砂过程中，每天至少进行一次环境检测，并根据实际情况安排除湿、加温。

磨料使用过程中应定期进行检查，并采用过筛、除灰、补充等处理，以保证磨料正常使用。

如果受潮，则应停止使用，更换新砂或干燥达到要求后再使用。

对于钢梁内表面、钢桥面要求表面达到GB/标准规定的级的要求，钢梁外表面、高强螺栓摩擦表面达到GB/标准规定的级的要求。

（6）吸砂、吸尘喷砂后吸砂、吸尘对工件进行清洁处理。

由大功率吸砂机、人工辅助清除砂、尘；并用大功率吸尘机进行真空吸尘，使工件表面彻底清洁。

此后进入箱梁内部时必须穿戴干净的手套、鞋套。

、高强螺栓摩擦面惠州市xx大桥高强螺栓摩擦面的喷涂采用电弧喷铝。

经喷砂清理后的钢梁应在4小时以内进行摩擦面涂装。

钢梁内表面涂装范围为最边缘螺栓孔中心外延100mm。

涂装完成后，用直尺和记号笔，在涂装面上，边缘螺栓孔中心外延100mm处划出喷铝面和其它油漆面的分界线，并在喷铝完成后用牛皮纸或者塑料膜对分界线处的喷铝面进行保护。

摩擦面涂装工作应在涂装底漆之前完成。

高强螺栓摩擦面电弧喷铝：在喷砂合格后，测试环境，达到工艺要求，安装好电弧喷涂机，喷涂机应处于完全良好的状态；压缩空气通过冷却干燥机净化不得有油、水、杂质等。

电弧喷涂施工要求：A、绕丝电弧喷涂前首先进行铝丝的盘丝，盘丝要求丝盘和绕丝机的中轴要同心，绕丝机尽量靠近丝盘，绕丝中丝与丝要紧挨着，不要有压、折、弯等情况发生。

B、人员配备每套电弧喷涂设备配备两名喷涂操作工，操作工穿戴好劳保用品，呼吸供气正常后进入涂装车间操作，其中一名操作喷涂枪进行喷涂，另一名照看喷涂机并配合操作工工作。

C、喷涂施工喷涂开始时首先先合上喷涂机电源，打开喷涂机供气开关，调剂电流和电压到要求的工艺参数，喷枪对着非喷涂面试喷，喷涂正常后再对需喷涂面进行正式喷涂。

为了驱除潮气和消除应力，在热喷涂前，对工件进行预热，预热温度一般控制在95℃。

预处理和喷涂工序之间，需中间停留时，应对经预处理的有效表面采用牛皮纸、塑料膜等进行保护。

、喷漆表喷漆作业环境及检测方法涂装施工前，制造厂和油漆供应商应进行专项涂装工艺试验，涂装工艺试验报监理工程师确认，工艺试验合格后方可进行正式涂装施工。

试板按钢梁外表面涂装体系进行涂装施工和检查，试验方案及检验方法见附件一。

1)应按设计规定涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合设计要求。

施工方案必须符合油漆厂商提供的使用说明所规定的要求。

2)涂装前应仔细确认涂料的种类、名称及施工位置。

3)对双组份涂料要明确混合比例，并搅拌均匀、熟化后使用。

混合后如超过使用期，则不得使用。

4)首次进行油漆喷涂工作时，应该在油漆供应商技术代表的指导下进行，以熟悉所用油漆的施工性能。

5)涂料应按涂装方法(喷涂或刷涂)、工作温度、湿度，用规定的稀释剂。

如变动稀释剂的品种和用量，必须经监理工程师的批准，否则不得使用。

6）按涂料供应商提供的资料，根据施工的实际温度、湿度等环境因素，确定喷涂的时间间隔，并严格执行；正确记录施工环境条件、油漆品种、数量、涂装部位等参数。

7）涂装前应对构件自由边进行倒角，倒弧半径为r＝。

8）喷漆施工前须对构件表面或前涂层表面进行清理，除去污物，修理缺陷。

经喷砂清理后的钢梁应在12小时以内进行涂装。

第一道漆未实干前不得涂第二道油漆，两道底漆的间隔时间应该在24h-168h内完成，若超过168小时，必须将第一道油漆用细砂纸打磨成细微毛状方可施工。

9）对于钢梁结构复杂或不易喷涂到的部位应先用刷子进行预涂，然后再进行大面积的油漆喷涂工作。

10)应留出工地焊缝处不涂油漆，以免影响焊接质量。

11）若出现油漆起泡严重、色差较大，应立即停止施工。

并即使反应到相关部门，由相关部门会同油漆供应商一并解决所发生的问题。

12）喷枪所用压缩空气管路必须装有油水分离器，在喷砂除锈或喷涂油漆时，每次都应将空气压机里油水分离器中的水排干净。

13）油漆喷涂工作和喷砂除锈同时进行时，油漆喷涂杆件应远离砂房，避免钢梁表面油漆被灰尘污染。

14）刚做好油漆的钢梁应避免雨水冲刷，特别是面漆，应及时将钢梁转移到可以避雨的地方。

15）当环境温度超过38℃或钢梁表面温度过高时，容易发生干喷现象，此时应将钢梁移至阴凉处进行涂装作业。

16)构件在运输和安装过程中。

对损坏的油漆应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新砂磨按层修补。

局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。

17）喷涂时压缩空气的压强保证在／cm2。

、钢梁的标号涂装后应在规定的位置，涂刷钢梁标记，并核对钢印号。

、杆件的密封箱形杆件端隔板外侧未密封使用手工焊条进行焊堵。

密封施工时，环境温度应在5～35℃之间，相对湿度不大于80%，下雨不能施工，表面有水不能施工。

四、厂内及工地涂装施工工艺、厂内涂装（1）表面清理钢梁拼焊完成并检查合格后，进行表面清理，彻底清除表面的油污、杂质。

（2）喷砂除锈钢梁整体喷砂除锈，严格按喷砂工艺参数进行施工，在喷砂过程中，经常进行环境检测，并根据实际情况安排除湿、加温。

使外表面及摩擦面钢板清洁度等级为Sa3级，粗糙度为60-100μm；内表面和钢桥面钢板清洁度等级为级，粗糙度为25-60μm。

（3）吸砂吸尘用大功率吸砂机进行吸砂吸尘处理，使工件表面彻底清洁。

（4）喷铝在合适喷涂条件下，对喷砂报检合格后的外表面及栓接面严格按工艺参数进行电弧喷铝，要求涂层均匀，不得漏喷，喷涂养护后其摩擦系数及现场施工时摩擦系数均应满足大于相关规范要求。

厚度为150μm。

喷铝结束后采用白铁皮或牛皮纸进行防护，防止涂料污染。

（5）环氧富锌底漆的涂装对钢主梁、箱型拱肋内表面摩擦面进行保护，预涂、喷涂2道后，要求涂层均匀，不得漏喷，喷后防护，喷涂施工中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到80μm。

对钢桥面进行1道环氧富锌底漆的喷涂，要求涂层均匀，不得漏喷，喷涂施工中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到80μm。

对桁架拱肋内表面进行1道环氧富锌底漆的喷涂，要求涂层均匀，不得漏喷，喷涂施工中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到40μm。

（6）环氧封闭漆的涂装对外表面喷铝面进行检查清理，检测膜厚。

合格后进行1道环氧封闭漆的喷涂，要求涂层均匀。

（7）环氧云铁中间漆的涂装对外表面环氧封闭漆层进行检查清理后进行2道环氧云铁中间漆的预涂、喷涂，要求涂层均匀，喷涂施工中随时使用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到120μm。

累计膜厚达到270μm。

对钢主梁、箱型拱肋内表面环氧富锌底漆层进行检查清理，检测膜厚。

合格后进行1道环氧云铁中间漆的喷涂，要求涂层均匀，喷涂施工中随时使用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到100μm。