体外预应力施工工艺1．测量放样先根据设计文件，将箱外控制点引入箱内每个横隔板处，经内业平差计算后，确定导线点的三维坐标数据，作为施工测量依据。

放样采用全站仪极坐标法放样与校核。

1.1 转向支架、减振支架钢基座测量控制由于箱内梗肋可能存在施工误差，且两侧腹板高度不一致，施工时先对箱内尺寸进行复核。

根据情况，报监理、设计等部门同意后，对基座位置、转向支架及减振支架部分杆件长度进行相应调整，以保证安装位置准确和安装质量。

钢基座钻孔植筋前，在腹板内侧两边墙上准确地标出各转向支架、减振支架平面位置，弹上十字线进行控制。

安装钢基座时用水准仪控制标高。

同时复核箱内同一横断面上四个钢基座的相对位置和对角线尺寸。

转向器和预应力束穿过的节点板及减振器的杆件，待支架周边构件安装定位后，再钻孔安装。

转向器和减振器以箱内纵向中心线为基线进行平面定位，水准测量确定高度。

1.2 锚固块安装测量控制施工前先复核原构件尺寸，并根据实际情况调整锚固块位置，以保证预应力束位置准确。

然后在箱内梗肋处测量放出各个锚固块底板的位置，用十字线进行定位，对锚固块准确定位。

所有测量标志设置牢固可靠，且不受施工影响，在施工期间加强对测量控制点的保护，并定期复验各控制点，发现问题及时补测补设。

2．转向支架、减振支架制造及安装2.1 转向支架和减振支架的构件加工制作（1）钢材钢材进场后，须有出厂质量证明书，并按标准进行抽查复验，钢材的化学成份及机械性能符合标准。

原材料进厂后堆放整齐，避免潮湿，腐蚀，实行专料专用，并做好涂刷标记。

（2）钢材涂刷材料及工艺对钢结构和构件表面进行喷砂处理，直至露出金属光泽，不得存在旧漆膜、锈、油污及杂质。

在工厂内对构件采用单层底漆涂装，底漆为高摩尔比水性无机硅酸锌（IC531），涂刷3道（干膜总厚度100um）。

现场安装完毕后再进行检查，补充涂装焊缝、损伤和遗漏部位，完成二次防腐处理。

按图纸规定的涂装材料、工艺及性能进行支架构件的涂装工作。

涂装前仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，并按要求对油漆的粘度、附着力、干燥时间等主要性能指标进行抽样检验。

钢材节段边缘（接头两侧各50mm宽）留出焊缝位置不喷漆，以免影响焊接质量。

喷涂前仔细检查储料罐、输料管道及喷枪是否干净、适用：检查高压空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，高压空气中是否有其他油物和水。

喷涂面漆前，对支架构件的表面进行处理，保持清洁干燥，无灰尘、油脂、锈斑、污垢其他污染，清洁度一直保持到喷涂过程结束。

涂装时要求现场空气相对湿度小于85％；钢材表面温度大于露点3℃以上；环境温度大于5℃，小于40℃以下。

涂装质量控制标准：①除锈处理符合相应的等级标准：处理后的表面除锈等级达到Sa2.5级；表面粗糙度为40～70um（不超过100um）；表面清洁度为Class2级以上。

②喷漆要求平整、均匀，漆膜无气泡、皱纹，无严重流挂、脱落、针孔、裂纹、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。

③涂装时，涂层遍数和漆膜厚度符合图纸要求，及时测定湿膜厚度，保证干膜厚度。

④每涂完一层后，检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。

（3）支架构件制造施工前先熟悉图纸。

使用的量器具应严格定期校正，以保证构件尺寸的准确。

构件尺寸的计量基准温度为20℃，所有构件尺寸均为基准温度条件下的尺寸。

工地用尺在施工使用前与工厂用尺相互校对。

支架构件制造过程中，采取有效措施保证板件及单元件具有足够刚度，防止吊装过程中产生变形。

支架构件制造要求及允许偏差为：①严格按图纸和工艺要求放样和下料，样板、样干、样条制作的允许偏差符合设计的要求。

②放样和下料时预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

③下料前检查钢料的牌号、规格、质量，若发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响质量时，则先进行矫正、清理后再下料，下料外形尺寸允许偏差为±1mm。

④下料前对板材进行整平处理，同时核对材质。

⑤对下料后的余料进行涂刷标记。

支架构件的切割要求：①支架构件主要零部件的切割采用半自动切割。

切割后边缘仍需机械加工的零件采用手工切割。

②厚度≤10mm的钢板采用剪板机剪切下料，要求剪切边缘整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷，并满足剪切偏差要求。

③气割后零件尺寸的允许偏差为±2.0mm。

支架构件零件矫正的要求有：①主要受力零件冷弯曲时，环境温度不宜低于－5℃，冷弯曲后零件边缘不得产生裂纹。

②零件采用机械矫正或热矫正，矫正后的允许偏差符合规范要求。

③冷矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤，否则仍需进行整形。

采用热矫正时，热矫正温度应控制造在600～800℃，严禁过烧，矫正后零件温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件钢材，严禁用水急冷。

支架构件一律采用机械钻孔成孔，孔位偏差≯1mm，孔径偏差﹤1mm。

构件制作完毕后，在工厂的专用平台上进行试拼，组拼合格后的钢构件，在规定部位打上编号标记。

（4）支架构件的存放存放场地要求坚实平整、通风且具有排水设备。

支承处有足够的承载力，在支架构件段存放期间不允许有不均匀沉降，不允许出现翘翘板的情况。

支架构件在桥梁附近存放场地存贮时，按安装顺序进行存放，并按吊运顺序安排位置。

将先吊装的构件放在外面，后吊装的构件放在里面。

2.2 钻孔植入螺栓及支架钢基座安装根据基座放样位置确定螺栓孔位，然后用钢筋探测仪进行探测，使螺栓孔位避开原结构预应力钢束和钢筋。

安装基座时，先对混凝土及钢基座贴合面进行打磨，再钻孔植入螺栓。

再将基座加劲板焊接于基座板上，待植筋胶固化完全后将基座钢板安装到位。

焊接与钢基座相连的支架，然后拼装钢桁架，拼装完成后在混凝土与钢板接触面灌注粘钢结构胶。

2.3 转向器和转向支架、减振支架的拼装（1）转向支架、减振支架的拼装转向支架、减振支架的施工步骤如下：①浇筑混凝土垫块，制作基座，分段制作桁架并进行防腐处理。

②采用植筋的方法安装基座。

③安装转向支架及减振支架。

④进行二次喷涂防腐处理。

（2）转向器的安装定位由于转向器为体外预应力的主要传力点，而且张拉吨位比较大，因此施工时必须确保质量。

①转向支架拼装完毕后，对转向器的位置精确放样，确保转向器的埋设精度。

②转向器与穿越钢管预先进行定位，定位时确保转向器与穿越钢管相对位置准确。

然后用环氧砂浆填实，③按要求安装转向器。

3．预应力钢锚座的制作预应力锚固座为钢结构，锚固座与混凝土之间通过埋植螺栓与梁体连接为一个整体。

螺栓为M24精制螺栓，采用钻孔植筋的方式埋置于混凝土中。

同时采用粘贴钢板的方法将锚固钢板粘贴于梁体上。

3.1锚固座制作锚固座组件板材加工成型后，运至箱内锚座安装位置附近进行焊接组装。

对于单件单边尺寸大于1.0m的组件，工厂加工时在非焊缝处割断，再在箱内用坡口焊焊接。

（1）钢锚座焊接锚固座构件之间连接均采用焊接，焊缝高度应满足设计要求，同时注意焊接的施工顺序，避免主要受力焊缝无法焊接而不能满足设计受力要求。

焊接材料进场时须有生产厂家的出厂质量证明，并按现行有关标准进行复验。

焊条，焊丝，焊剂均应放在干燥、通风的地方，并有专人保管。

手工焊焊条和埋弧焊焊剂，使用前均应进行烘干处理。

烘干后应保存于保温箱内。

随取随用。

从保温箱内取出后，在大气中暴露的时间超过规定时重新烘干。

焊条、焊剂重复烘干次数不宜超过2次。

采用焊弧自动焊和手工电弧焊相结合的方法进行焊接。

焊接时，环境相对湿度≯80％，环境温度≮0℃。

参加焊接作业的焊工均须经培训合格，持资格证书上岗。

焊接作业时，充分了解设计和有关技术文件的要求，严格按焊接指导书进行操作。

焊接接头符合以下要求：①焊接接头的坡口采用机加工方法制备。

采用气割方法切割的坡口，切割后用砂轮打磨，使坡口光洁。

过深的切割缺棱，事先修磨平滑，再用合格焊材补焊，然后磨平的方法进行处理。

②焊接坡口的尺寸，其深度满足设计对熔深的要求，宽度在满足操作要求的前提下，尽量小些，特别是T型接头和十字接头，以防止发生层状裂纹。

③焊接接头在组装前，对焊缝及其两侧各30mm内的区域，用砂轮打磨，除去氧化皮及脏物。

经检测不合格焊缝均需进行修理，各种不合格的修理按下列方法进行：①焊瘤或过高的焊缝，采用砂轮打磨的方法将多余的焊缝金属磨掉。

②焊缝表面凹坑、咬边或焊缝尺寸不足等缺陷，先将焊缝表面清理干净，再进行补焊。

③过量的气孔、夹渣、未熔合、裂纹等缺陷，采用碳弧气刨和砂轮打磨的方法将不合格焊缝清除，然后补焊。

清除不合格焊缝时所形成的沟槽，两端应制成1：5以上的斜坡，沟槽两边构成的夹角应在20°以上，沟槽底部圆弧半径应不小于4mm，以便补焊时焊条能深入到底部。

沟槽内表面应光亮，不得有熔渣、黑皮、灰尘等可能影响焊缝质量的杂物。

焊接的一般工艺要求如下：①施焊前检查待焊部位表面的清理质量和定位焊焊缝是否已发生开裂，如果不符合要求，则修整至合格。

②焊接工艺参数应事先在非正式工件上调试好，检查所使用的设备，保证充分满足工艺要求。

③焊缝两端应设置引弧板，引、熄弧在引弧板上进行。

引熄弧焊缝长度应保证引熄弧时所产生的缺陷不会过渡到并遗留在正式焊缝上。

焊接完成后用气割的方法将引弧板割除，然后用砂轮磨平，禁用敲击的方法。

④不能设置引弧板的接头，焊接引弧在距离焊缝端部20mm左右进行，引燃后再返到端部开始焊接。

熄弧时稍作停顿，以消除熄弧时可能产生的缺陷。

⑤多层焊，焊接过程中熄弧位置应互相错开。

埋弧自动焊施焊过程中若发生断弧，则将断弧处磨成1：5的斜坡，然后再于坡顶处引弧继续焊接。

⑥需要预热时，预热一定要充分。

用测温仪在焊缝两侧100mm范围内任意测量均达到要求。

⑦焊接时严格控制焊接线能量和层间或道间温度。

特别是坡口内焊道应采用多道焊，避免多层单道焊，以降低焊缝收缩应力，改善接头金属组织，提高韧性，防止发生层状裂纹。

层间温度应不低于预热温度，且不超过250℃。

⑧每道焊缝完成后均需认真清理，否则，后续焊道不得焊接。

⑨手工电弧焊用于定位焊、返修焊、坡口内根部焊道焊接时，焊条直径不宜超过3.2mm，进行其他焊缝焊接时，焊条直径则不宜大于5mm。

埋弧自动焊焊接，焊丝直径不宜大于5mm。

⑩焊接次序根据对称原则确定，一般应从中间向两端焊接，以防止发生严重焊接变形。

3．2钢锚座钻孔植入螺栓植入螺栓的抗剪值应≮50KN，抗拔值≮40KN。

（1）定位放线：严格依据施工图纸进行定位放线。

放线完成后，用钢筋探测仪探测螺栓位置是否有钢筋，若有钢筋则适当移动螺栓位置以避开钢筋。

（2）成孔按设计图纸要求的成孔直径和锚固深度在螺栓孔位处成孔。

成孔一般要垂直于混凝土构件表面。

（3）清孔除尘成孔后，用压缩空气将孔内粉尘吹净。

此过程要做到两吹一刷，即吹孔两次，用毛刷清刷一次。

清刷完毕后，用棉丝沾丙酮，清刷孔洞内壁，使孔洞内最终达到清洁干燥。

若为水钻孔，则用清水将孔内泥浆冲刷干净，用棉丝将孔擦净,等孔晾干后再进行清刷工作。