红领：制造业颠覆者？2012年以来，中国服装制造业订单快速下滑，大批品牌服装企业遭遇高库存和零售疲软，企业经营跌入谷底。
然而正是这一年，红领集团的大规模个性化定制模式历经10 年终于完成调试，迎来高速发展期，定制业务年均销售收入、利润增长均超过150%，年营收超过10 亿元。
“2014 年我们的营收增长将超过200%，未来几年更将实现几何级数的增长。
”红领集团董事长张代理说。
“红领现象”引起了同在青岛的张瑞敏的关注，其颠覆性的C2M（Customer toManufactory）模式让他兴趣十足。
2013 年12月，张瑞敏亲自前往红领调研。
“参观红领时，看到传自纽约的个人订单，在信息化流程中能迅速完成发货，感慨颇深。
这正是互联网时代传统企业必须跨过的坎：从大规模制造转为大规模定制，以满足用户个性化的最佳体验，红领做到了，这是其心无旁骛，几年磨一剑的结晶。
”张瑞敏这样感慨。
此后半年内，他分批派出9 拨高管赴红领学习。
在互联网时代，制造业将往何处去？在张代理看来，美国3D 打印技术产业化国家战略和德国个性化制造的工业化国家战略，代表着信息工业发展的世界潮流。
“这一潮流的本质是以信息化与工业化深度融合为引领，以3D 打印技术为代表，从而实现个性化定制的大规模工业化生产，进入信息化和互联网条件下的个性化制造。
其先进性在于以工业化的效率控制成本，制造个性化产品，增强竞争力。
”正是在这样的理念引领下，红领集团用超过10 年的时间，斥资2.6 亿元，以大数据技术为核心实现了大规模个性化定制工业化制造，成为全球第一家完全实现西装100% 定制的公司。
顾客不仅可以在一分钟内拥有专属于自己的“版型”，还可以在网上自主设计，自主选择自己想要的西装款式、面料、裁剪、纽扣的样式数量、刺绣的内容，甚至每一处缝衣线的颜色和缝法……七个工作日后，顾客将收到完全属于自己的个性化定制西装，成本仅是非定制西装的1.1 倍。
大数据技术成就大规模个性化定制红领通过数据建模，能在一分钟内完成“一人一版，一衣一款”，在所有细节上达成个性化定制，在流水线上做到大规模工业化生产。
红领的西服生产车间极为干净整洁，经裁剪后大小不一、颜色各异，同时配有射频识别电子标签的布料通过车间上方的吊挂（类似火车轨道）在298 道工序间流转，超过1000 名工人在流水线上通过电脑识别终端，熟练有序地忙活着。
扫描每块布料的电子标签后，工人就能在终端上看到顾客要求的工艺标准和操作要求，根据里衬、扣子、袖边等技术数据，进行手工或机械缝制，每个工人右上方挂着少则十多种、多达上百种颜色的缝线，以满足顾客各种个性化的缝制要求。
整条流水线运行极为顺畅，交接环节之间几乎没有多余工作量的积压。
在红领生产车间的最里层，是CAD（Computer Aided Design）、研发、物料配给和生产管理等部门，它们在车间与流水线同步办公。
每块布料配备的射频识别电子标签上的数据，是CAD 部门为每个顾客进行大数据制版后，分解到服装各个部分制作工艺的数据，数据会传输到布料配给部门，裁布机器会自动按照订单要求准备布料，进行个性化裁剪，裁剪后的布料挂上电子标签进入吊挂，开始了在整条流水线上流转的旅程。
西装定制通常有两种模式：一是找到心仪的裁缝根据多年经验为自己量身定制，手工量体，手工打版，用廉价衣料手工制作毛坯，顾客试穿后反复修改⋯⋯这种定制的周期长，国外西装定制一般都需要三到六个月才能收到成衣，且价格高昂；二是找到服装制造厂家通过套号进行加工制作，也即不给顾客单独打版，而是通过成衣标准版型进行加减套号，进行标准号的归号后，在车间进行生产。
后者是最为常见的西装定制模式，事实上并非真正的私人定制，顾客没有专属版型，同时选择空间很小，效率也不高。
“国内某著名西服品牌的一条小型定制生产线，一天产量只有五套。
”红领集团凯妙品牌经理杨召奇说。
红领的颠覆性正在于其不仅通过数据建模能够在一分钟内实现“一人一版，一衣一款”，且在所有细节上实现个性化定制，让消费者成为服装设计师，同时在流水线上实现大规模工业化生产，无论来自哪个国家的订单，从量体、排程、定制、生产到出厂，全过程交付时间只需要7 个工作日，产量则提升至每天1 500 套，成本仅为非定制西装的1.1 倍。
由于C2M模式没有库存，其整体成本事实上低于非定制西装，因此具有强大的市场竞争力。
那么，红领的CAD 部门如何实现为每个顾客进行数据建模打版，并有效地分解成衣，将数据流转至车间的每一个工人，从而将个性化定制产品做到大规模工业化生产？红领专注于西装定制，目前的客户60%分布在美国，30% 分布在欧洲，10% 在国内。
在过去十多年，红领积累了超过200 万名顾客个性化定制的版型数据，包括版型、款式、工艺数据，如各类领型数据、袖型数据、扣型数据、口袋数据、衣片组合等各种设计元素。
西装数据建模打版过程涉及很多细节，一个数据的变化会同时驱动9666 个数据的同步变化，相互之间是强连接关系，也因此才能确保衣服贴身合体。
“自动生成版型很复杂，一要有大量的数据，二要有很多运算规则。
”红领集团常务副总裁李金柱说。
基于过去十年累积的数据，红领研发出了一个个性化定制平台——RCMTM（Redcollar MadeTo Measure，红领西服个性化定制），建立起一个人体各项尺寸与西服版式形状与尺寸之间的数据库。
基于数据库，红领可以实现用制作建筑图纸的方式，在电脑上基于数据库的运算模型，根据顾客的身体数据进行计算机3D 打版。
在RCMTM 平台上，顾客只需通过红领独创的“三点一线”量体法采集到身体18 个部位的22 个数据，输入RCMTM 平台，系统就会进行数据建模，在一分钟内形成专属于该顾客的数据版型，再将成衣数据分解成一道道具体的工序，跟随电子标签流转到生产车间每道工序的电脑识别终端上进行加工。
“采用CAD 模式进行服装打版从理念到编程都不是很困难，也并非红领首创，但由于人体是个非常复杂的模型，要真的将CAD 的理念从概念落到现实，需要一个非常巨大的数据库，在大数据的基础上进行建模，这个数据库的容量越大，基于这个数据库做出的计算模型就越精准。
”李金柱说，“目前红领拥有的数据量超过百万万亿，可以覆盖99.9% 的个性化设计需求。
”“三点一线”量体法定制西装的传统量体方法需要量体师傅有长时间的经验积累，经验不可复制，而且对于工厂来说，找到数量众多、经验丰富的量体师傅不仅难度大，成本高昂，每个师傅量出不同标准的数据还不能用于标准化的工业化生产。
红领曾聘请过一位有40 多年量体经验的老师傅，但整整三个月后，培养出来的学生却不会量体。
张代理认为量体方法必须要简单，让“小白”也能快速学会，实现数据的快速采集，否则在大规模工业化生产的前端就遇到了障碍。
在仔细钻研后，张代理发明了具有自主知识产权的“三点一线”量体法，用一把尺子和一套量体工具（肩斜测量仪）在人体上找坐标：肩端点、肩颈点、第七颈椎点和中腰水平线，形成三点一线的“坐标量体法”。
以点对点的简单测量，采集人体18 个部位的22 个数据，“三点一线”量体法和版型数据库相匹配，一组量体数据完成所有制作服务全过程。
“这个量体法一开始非常复杂，也是慢慢简化过来的，我们还会持续优化，前几天还在改，让操作更简单。
”红领集团常务副总裁李金柱说，红领已经形成了一个氛围：人人都是设计师，人人都会量体。
”“数据输出时只有计算机认识，但输送到每个工序时会形成工艺指导书。
每个工人不知道最后的成衣是什么样的，但他知道自己所在工序每次加工需要做的事。
定制非常复杂，但拆解到每道工序必须非常简单，否则工人没法工作。
”红领集团信息中心总监米庆洋说，“如何拆解成衣是最复杂的，因为定制的每件衣服都不一样，但我们又要实现流水线生产。
在红领，整个拆解过程是通过计算机系统自动形成的，这是最核心也是最难的。
我们做到了是因为专注于个性化定制十余年，积累了海量数据，同时在系统中慢慢根据数据研究拆解规则，不断去尝试各种运算规则，这个过程非常痛苦。
虽然我们现在成功了，但让我再去做我都不愿意，实在太难了。
在数据建模的过程中，客户描述是很模糊的，系统必须能自动填充进去。
例如顾客选择了一个袖子，应该搭配一个什么样的袖形？选择了一个驳头，驳头宽要怎么搭配才好看？凡是顾客不能清晰描述的，大数据系统都会通过运算进行最佳匹配。
”目前，红领大系统中包含20 多个子系统，全部以数据驱动运营：每天系统自动排单、自动裁剪、自动计算、整合版型，一组客户量体数据完成定制、服务全过程，无需人工转换、纸质传递，数据完全打通、实时共享传输。
“过去十多年，我们就像爱迪生发明电灯一样，换了几百种材料后才找到‘钨丝’。
”李金柱说，“例如，腰围、立裆数据关联，开始设计的规则是腰围加大立裆随之加长，但后来发现这种关联是错误的，因为没有考虑到人体的复杂性，于是规则再次发生变化。
如今，这套系统仍在完善中，但不满足率已降低到万分之一。
”“再以肩形为例，应该怎么去定义肩形？应该定义到几个？定义完后，版应该怎么处理，程序应该怎么处理，车间工人应该怎么去做……这些东西都要考虑到。
”米庆洋说，“定制的趋势是越来越复杂，但复杂的前提是车间工人能做，车间的流水线能更有效地运行。
因此必须让系统慢慢地去寻找平衡点——版型要好，车间工人也能做，同时还要考虑成本和系统的稳定性。
整个系统最重要的设计原则是准确率、效率、低成本（减少人）。
这是一个持续完善的过程。
”大数据制版结束后，数据进入生产车间。
每件衣服尺寸不一样，面料不一样，工艺不一样，线不一样……衣服怎么裁？裁完以后怎么把布料分配到每条线上去？流水线上的每件衣服都是不同的，如何实现标准化？从数据到版型，到裁剪，到缝制，到熨烫，到质检，到入库……如何让每一个员工都做对？同时还要实现高效率和低成本。
所有这一切需要红领对生产线进行重构。
张代理和所有工人一样，在车间有固定工位，带领工人一起研究，从一个班组开始测试，然后逐渐扩展到整条流水线，再到整个车间，最后扩展到两个车间、三个车间，用10 年时间逐渐重构出了独一无二的大规模个性化定制的工业化生产车间。
事实上，把复杂的事情做到最简单就是高度标准化：一是合理拆解成衣，拆解到每道工序上具体应执行的工作；二是通过严密的算法程序，测算出大批量个性化生产每个点应该安排的工作量，每道工序的工作时间等，在样衣车间测试完后到生产线上去做，避免造成产能浪费。
“流水线作业的特点是上道工序没有做完，下道工序就没法做。
每个点每个工时都不一样的，我们对每个点进行测算，包括流水线作业顺序、质检顺序等，以实现流水线最高效率顺畅运转。
”李金柱说。
在红领的生产车间，电子标签让每个工人都在线上工作，把做西装的所有工作高度标准化到每个细节，工人不用思考，只需执行。