文件编号：DQLH-ARGG-JSCS-10-2010 xx公司180万吨/年ARGG装置检修工程无损检测技术方案xx公司xx项目经理部2010年7月14日版次：第A1版目录1.无损检测技术要求 (3)2.主要检测方案 (3)3. 检测部位表面质量要求 (3)4.检测时机 (3)5.检测工艺流程 (4)6.射线检测（RT）工艺 (6)7.渗透检测（PT）工艺 (12)8.磁粉检测（MT）工艺 (13)9.无损检测人员资格要求 (15)10、质量保证措施 (16)11风险识别及预防措施 (16)12、安全措施 (17)1.无损检测技术要求(1)检测比例要求：A、本工程无损检测主要是工艺管线焊缝的检测、再生斜管固定口的探伤、进口烟道焊缝的探伤等，检测比例要符合设计或规范规定。

B、抽检时以每一种管线号为基准对每名焊工所施焊的不同材质，不同规格的焊接接头按设计要求进行抽检。

C、对管道焊缝返工扩检应执行GB50235-97中的下列规定：当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：a每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。

b当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。

c当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。

2.主要检测方案(1)对于本装置中工艺管道对接焊缝射线检测一般采用常规χ射线检测为主的检测方法。

(2)工艺管道检测有困难的固定焊口、容器类焊缝等可采用γ射线进行双壁单影或双壁双影透照。

(3)对于大壁厚（单壁≥25mm）工艺管道对接焊缝可采用下列检测方法：A、周向χ射线或γ射线周向一次曝光。

B、γ射线双壁单影透照。

3. 检测部位表面质量要求(1)进行检测作业前，必须对被检焊缝的表面质量进行确认，符合标准要求后方可进行检验。

(2)射线检测部位表面的不规则状态以不掩盖或不影响内部缺陷显示作为是否修磨处理的限度。

4.检测时机(1)检测对象应经形状尺寸和外观质量检查合格后，方可进行检测。

(2)设计文件有要求的，按规定的时机进行无损检测。

(3)对于返修部位应在返修后及时复探。

(4)材质为合金钢的对接焊缝必须焊接完成24h后，才能进行检测。

5.检测工艺流程(1)射线检测工艺流程(2)渗透检测工艺流程图6.射线检测（RT）工艺(1)射线照相质量等级：选用AB级(2)检测设备与器材检测设备：250/300kV定向、250kV/300kV周向X射线机机胶片类型：柯达胶片AA400象质计灵敏度：按JB/T4730-2005中要求进行选择。

增感屏：铅箔增感屏(χ射线前后屏为0.02～0.2mm，根据不同的电压kV值进行选择)。

(3)透照方式、象质计的选用和摆放位置（见表23）(4)训机要求：必须按照设备使用说明书进行规范训机，严禁违章操作，每次训机必须达到满幅的80%以上。

(5)曝光参数的选择：依照JB4730—2005中的要求，当焦距为700mm时，曝光量不得低于15mA·min。

当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。

(6)透照方法的选择A、对于管径≤100mm以下的管道焊缝，且T≤8mm，b（焊缝宽度≤D0/4）时采用双壁双影法透照，分两次相互垂直方向透照，椭圆间距应在1倍焊缝宽度左右为宜；椭圆成像方法：采用位移法，其位移计算公式：L=()qbLL+ 21式中：L——位移距离L1——焦点到工件表面距离L2——工件表面到胶片距离b——焊缝宽度（b≤D0/4）q——椭圆开口宽度B、对于管径≤100mm以下的管道焊缝，若T＞8mm，b（焊缝宽度＞D0/4）时，采用垂直透照方式重叠成像，此时一般应相隔120°或60°透照3次；C、对于100mm＜Φ≤711mm的管道焊缝和Φ＞711mm的固定焊口，采用双壁单投影法透照。

其每次透照长度计算见下式：L3=πD0 /N式中：D0 ——环焊缝外径N——每道焊口透照底片张数（既可查表又可计算）D、对于Φ＞711mm的活动焊口，可利用周向X射线机，采用中心透照方式周向曝光；(7)射线照相质量等级及透照厚度比：JB4730—2005规定，射线照相质量等级为AB级，管径为100到400之间时，透照厚度比K为1.2，管径大于400时，透照厚度比K为1.1。

(8)焊缝透照底片张数的计算方法：ADN≧500 执行SH3501-2002规范，抽查比例和检验长度按每条焊缝的长度计算。

B500＞DN≥100，每道焊缝的透照次数N的计算方法及过程如下：依据JB4730-2005规定和上图，其计算公式见下式： N=1800 /a = 1800 /η+θ η=Sin-1（D0Sin θ/F-D0） θ=Cos-1〔1+（K-1）T/ D0〕/K a=η+θ式中：N ——透照底片张数 η——射线束半辐射角 θ——横向裂纹检出角 K ——透照厚度比 F ——焦点到胶片距离（mm ）D0——环焊缝外径（mm ） T ——壁厚（mm ） 当D/T ≧1/30时可使公式θ=Cos-1〔1+（K-1）T/ D0〕/K 简化为： θ= Cos-11/K透照方式和透照焦距如表24：C 工艺管道各注：以上数值为采用双壁单影法透照时计算出的透照张数和有效长度，采用垂直透照方式重叠成像时一般应相隔120°或60°透照3次，采用单壁单影法周向曝光时，此时K ＝1，底片有效长度可依片长而定。

(9)RT 编号方法如图20、图21、图22所示：注：1.底片示意图中各字母的含义：A：区号 B ：管号 D：焊口号E：片位号 R X ：返工标记X：返工次数H：检测日期 K Y：扩探标记 Y：扩探次数W：焊工号中心标记（小管径用）：2．识别标记包括区号、管号、焊口号、片位号、返工标记、扩探标记、返工次数、扩探次数和检测日期。

定位标记包括定位中心标记、搭接标记。

3.标记摆放要求齐全、规范，距离焊缝边缘5mm以上，紧贴于工件表面与胶片之间。

若业主对此有特殊要求，则另行约定、执行。

4.检测状态的标识符号○——合格×——返工Ä——复验合格位置：距焊缝边缘100mm范围内。

方法：有色记号笔标注。

(10)暗室处理暗室处理采用自动洗片机为主，手洗为辅。

手洗操作方法见下面的操作程序。

A、显影显影方法：手工槽洗；显影温度20±2℃；显影时间4～6 min。

注意事项：显影前，测量显影液温度；充分搅动显影液；显影中，应不时作垂直方向的抖动。

B、停显或漂洗停影液（水）停影时间2～3min 强力抖动C、定影定影温度16～24℃；定影时间10～15min；注意事顶：a定影前，测量定影液温度；充分搅拌定影液。

定影刚开始，要多次抖动，之后，每隔一定时间抖动一次；b使用的定影液与新液相比，当定影时间为新液所需时间的两倍，视为失效，更换新液。

D、水洗水洗温度：16℃～22℃；水洗时间：15～30 min；水质要求：流动、清洁；水洗程序：后水洗的底片放在流动水的后面。

E、干燥干燥方法：视环境温度选用自然干燥；干燥程序：润湿—→滴离—→干燥；润湿液：洗洁精水溶液；润湿时间：1 min；注意事项：底片之间保持一定的间距。

(11)底片评定A、设备环境条件：评片室单独设置，室内光线暗淡。

室内照明不在底片上产生反射光。

冷光源强光观片灯应有足够亮度（观察黑度＞4.0），且亮度可调；B、底片质量要求：a灵敏度检查：象质计影象、型号、规格、摆放位置。

象质指数（Z）达到JB4730—94的表5-3规定的要求。

b黑度（D）检查：c标记检查：齐全、规范，位置适当，距焊缝边缘大于5mm；d伪缺陷检查：有效评定区域不允许有伪缺陷影象；e背散射的检查：较黑背景上，不得出现较淡的“B”的影象。

C、底片评定：严格按照 JB/T4730—2005标准对底片进行正确质量等级评定。

D、检测信息反馈：以返工通知单形式及时、准确地与委托单位、相关部门反馈检测结果，以委托形式按规定进行扩探、复验。

E、资料整理底片整理：先排序后装袋。

同一焊口的底片，按检测位号由小到大的顺序；同管号的底片，按焊口号由小到大的顺序；同区的底片，按管号由小到大的顺序；依次排序、填袋、装袋、捆扎、归箱。

报告签发：按容器编号、管号、规格、分区域出具报告；报告摆放次序：射线探伤一览表→射线探伤综合报告→射线探伤报告资料审核：对照底片袋上记录的内容，审核底片的质量；审核焊缝质量等级评定。

依据检测委托单要求，审核检测比例、扩探比例执行情况；返工复验片与一次片位置的一致性；报告、底片的符合性；资料内容的准确性；签字人员资质的符合性。

报告发放必须及时准确，真实可靠，字体清晰，专业术语规范，报告内容符合JB/T4730—2005中的规定。

7.渗透检测（PT）工艺(1)渗透检测方法：采用溶剂去除型着色渗透剂—快干湿式显像剂。

（VC—S）(2)检测设备：A检测剂：渗透剂(DH-RS) 清洗剂/丙酮 (HD-BS) 显像剂 (HD-EV)B对比试块：镀铬试块(3)检测环境：当被检部位温度低于15℃时，应先做对比试验；检测剂易燃、易爆，严禁明火；检测剂有毒，采取必要的通风措施；观察迹痕在被检表面可见光照度大于500lx条件下，应有充足的光线和照明。

(4)操作工艺(5)PT编号方法：区号——容器编号、管号——焊口号(6)检测状态标识：○——合格×——返工Ä——复验合格(7)缺陷显示迹痕的判别A、缺陷显示迹痕：除确认外界因素或操作不当造成的显示迹痕之外，其它任何大于等于0.5mm的显示迹痕；B、线性缺陷：长宽比大于3的缺陷显示迹痕；C、圆形缺陷：长宽比小于等于3的缺陷显示迹痕；D、横向缺陷：缺陷显示迹痕长轴方向与被检件轴线或母线的夹角大于等于30°；E、纵向缺陷：缺陷显示迹痕长轴方向与被检件轴线或母线的夹角小于30°；F、一条缺陷：同一直线、间距≤2mm、至少2条缺陷显示迹痕视为一条缺陷，长度为各条缺陷之和加间距。

(8)缺陷显示迹痕等级评定A、不允许存在的缺陷：任何裂纹、白点；B、不允许超标的缺陷：单位 mmC、执行标准 JB/T4730.5—2005 ；D、合格级别Ⅰ级；E、检测记录：依据检测批次，分区按管号填写，在管段图上标注检测位置，草图示意缺陷位置。

(9)检测报告的签发依据检测委托单、记录，按管号分区出具检测报告，一式四份，交甲方2份原件、施工部和QA/QC部1份复印件，检测自留1份复印件。

由PT-Ⅱ、Ⅲ级人员签发、审核渗透检测报告。

摆放次序：PT 委托单——PT综合报告——渗透报告8.磁粉检测（MT）工艺(1)检测对象：容器、管道焊缝表面或其它需要做磁粉检测的部位(2)探伤仪：磁轭式磁粉探伤仪（MP—A3）(3)灵敏度试片：A1-30/100(4)磁化方法：交流电磁轭式纵向磁化(5)通电方式：连续法(6)通电时间：1～3s(7)磁化方向：每一检测区域独立磁化次数≥2次，磁化方向相互垂直。