原材料不合格品处理流程：
发现原材料不良，开立进料不合格品处理单
主管判定
3.不良品判定结果：代用、选别、退货
4.代用产品按代用方式入库
5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库
6.退货：由采购安排退回供应商
7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部
同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!
不合格品处理流程：
发现原材料不良，开立进料不合格品处理单
主管/工程师SQE/IQC判定
3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等
4.代用产品按代用方式入库
5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库
6.退货：由采购安排退回供应商
7 返工: 不合理地方返工处理
8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.
9.标示,隔离,追溯,及时跟进等
以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!
1) 来料Lot Out的处理：
检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，
对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给
出处理意见。

对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满
足生产的需求。

2）CA物料的处理：
对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的
部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出
（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。

必须保证生产线投入的部材
为良品。

3）生产线来料品质异常处理：
对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时
确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应
的处置，以保证生产的顺畅。

我们公司是这样处理的了，
１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；
２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，
３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。

采购部协商处理，有必要时有采购部联系供应商进行处理；
４．有必要时品质部开《品质改善对策书》要求材料供应商提交相关的纠正措施或预防措施，并跟踪验证效果！一般不合格品处理都是按公司体系文件中《不合格品处理控制程序》执行的！你也可以根据你们公司的具体质量要求及体系文件进行修改，编制出适合你们自己公司的处理方式
原材料不合格管理规定
1.目的
确保原材料不合格品得到及时有效的处理。

2.范围
原材料到厂，以及在生产中出现的原材料问题
3.职责
生产流程各个工序反馈原材料问题及分析
品管部负责对原材料问题的确认
仓库负责对生产退料的保存以及对现有该物料的清点。

采购负责对供应商联系与质量处理
销售负责客户自来料的质量处理
4.规定
原材料不合格的处理。

来料在发现不合格时,按《产品监视和测量控制》处理,并由品管部开出质量反馈卡
通知采购\销售进行处理。

经确认可以让步合格收货的,IQC负责追踪。

经确认可以取用时,由生产部进行挑选使用,IQC负责监督,经全检确认后,对不合格物料加以标识隔离摆放,标示《不合格标识卡》。

退货到仓库不合格区,由仓库作退货
处理。

经确认为不合格品时,采购\销售应及时通知供货商退货,限期对不合格品作出处理。

生产过程中出现的原材料不合格
生产各个工序出现原材料质量问题时，应及时填写质量反馈，并由车间主管进行确
认；对因质量问题比较严重的导致不合格数量较多，需补数生产或补印生产的，必
须填写补纸（印）申请单。

如是客自来纸，车间主任或管理人员现场通知（电话）
销售助理和生产调度员，销售助理必须15分钟内到场处理，不能到场的必须委托车
间自行处理
生产工序将质量反馈卡与补（纸）印申请单交由工序IPQC进行确认（数量，质量），并取不合格样张2份送到品质工程师，品质工程师必须到生产现场进行确认，审核补（纸）印申请单，如不能及时让采购或销售进行签字确认的，可由品管先进行确认，事后可以由采购或销售补签认可。

工序人员凭据补（纸）印申请单，前去仓库领纸，同时将原材料问题的不合格品进
行摆放整齐，挂好待处理标识卡，退回仓库，由仓库进行保管，同时仓库应立即清
点该问题物料库存数量并通知品质工程师。

品质工程师则根据质量反馈卡与补（纸）印申请单，填写原材料品质异常处理单，进行品质异常的处理。

如是客自来料的，则应要求销售必须尽快回复，并处理；如是公司自购物料，则原材料品质异常处理单交由采购进行回复。

当销售或采购接到原材料异常处理单后，则应立即反馈客户或供应商，并确定来人处理质量问题时间。

当供应商到公司处理原材料问题时，则由相应的人员带到品管部门，由品管部处理原材料不合格品人员，与供应商进行质量处理，原则上要求：客户自来料的销售人员要参与问题的处理；公司自购料的采购人员参与问题的处理。

当处理时限超过7天，还不见处理，仓库发出书面通知销售或采购、品管部。

当处理时限超过14天，没有合理解释，则仓库可以自行处理，发出处理通知给品管，品管部门按相关程序进行处理，其损失由销售或采购承担。

不合格品控制程序
目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。

范围：适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品。

定义：
不合格品：检验批量不合格品和单个不合格品。

特采：临时降低检验产品的品质判定标准后，检验判定合格。

选别：降低被检验批的接收水准后，判定合格，但需挑选使用。

职责：
品管部：制订检验标准、检验方法，实施检验判定和状态标识及记录。

采购部：负责联系供应商，实施退、换、补货及扣款作业。

生产部：负责产品的制造、包装、标识、送检，执行自主检验和判定。

仓库：负责产品的送检和出入库记账作业，提出在库复检和报废申请。

工作程序：
进料不合格品的处理：
进料检验不合格批：
A. IQC根据检验状况开出《MRB 处理单》转相关单位会审，最终决定如何处理
该检验批。

B. 特采：若生管处或生产部因生产或交货急需，且经生产部加工后可以不影响客户
要求的品质时，可以判特采使用。

C. 选别：若生管处或生产部因生产或交货急需，可判选别使用。

D. 退货：将该进料产品全数或部分退还供应商。

E. 其它：说明“扣款或计工时”等情况。

F. 根据《MRB 处理单》中的最终判定结果，IQC必须在《收货验收单》、《进料检验记录表》和《MRB处理单》中注明最终判定结果，并立即对检验批做检验状态标识。

采购及时知会供应商，IQC还须跟催供应商改善对策的回复和改善效果的确认。

仓库立即办理点收、入库入账或退货手续。

制程中发现的进料不合格品：
A. 生产部在生产过程中发现或选别使用后剩下的进料不合格品，必须与制程产生不合格品分开包装标识，并记录于各生产阶段相应的《工作日报》中。

经IQC检验确认后由生产部班组开具《退库单》入库。

B. IQC检验确认后，立即做检验状态标识，并在《退库单》上签字。

C. 仓库仓管员办理入库入账手续，在适当时开出《外购材料退货单》通知采购和实施退货。

制程不合格品的处理：
在裁切、冲压各工序产生的边料、废料等未成型品，可以由制造单位自行报废，此数量由开出的《领料单》和《退库单》进行控制。

已完成的半成品，若经自主检验判为不合格时，必须包装、标识后隔离放置经PQC确认、做检验状态标识后方可开不合格品《退库单》入库，并注明不良现象。

在制程检验中被PQC判为时段返工的产品，生产部返工需重新检验。

入库检验不合格品的处理：
若经FQC检验不合格时，记录于《成品检查记录表》中，并标识、隔离该检验批。

返工/返修完成后，生产单位负责对自主检验的合格品和不合格品分开包装、标识、隔离，通知FQC重新检验至合格。

若连续两次检验不合格，则FQC开出《品质异常单》。

成品出货前检验不合格品的处理：
OQC立即对不合格批做不合格标识,通知仓管员,并向责任部门发出《品质异常单》。

由生产部安排进行返工/返修，完成后按处理。

客户投诉的处理：
信息接收单位通知品管部，OQC开出《品质异常单》，在三天内填写完毕，并使用英文版《品质异常单》回复客户。

在库复检和库存不合格品的处理：
在库生产用原材料、半成品、成品超过保存期时，由仓管员及时向IQC提出复检。

IQC复检后立即做好检验状态标识，若不合格时，仓管员和IQC通知生产部按处理。

各工序产生的在库不合格品(制程、入库、出货、客退、变质变性、设变等)由仓管员开出《物料报废单》，经部门主管审核后交品管部检验确认，品管部主管审核后呈总经理核准方可报废。

相关文件：
《进料控制程序》
《产品检验和试验控制程序》
《纠正措施和预防措施控制程序》
《MRB处理办法》
相关记录：
《MRB处理单》
《收货验收单》
《进料检验记录表》
《工作日报》
《外购材料退货单》
《退库单》
《成品检查记录表》
《品质异常单》
《物料报废单》。