吉林众鑫化工集团有限公司12万吨/年生物法环氧乙烷装置和动力厂及配套公用工程乙醇储罐焊接施工方案1、编制说明1.1 为了保证储罐焊接工程质量，满足设计和生产对工艺的要求，特编制本方案。

1.2 本方案作为施焊过程中必须遵守的焊接技术文件和合格焊接工艺评定一起作为编制焊接工艺卡的依据。

1.3本方案经监理审查通过后，即可用于指导储罐制作的焊接工作，其所规定的内容与其它方案不符时，一律以本方案为准。

各有关人员要严格依照执行，加强工艺纪律，以确保储罐焊接质量和进度。

1.3在储罐安装焊接过程中，将以焊接工艺卡的形式对本方案进行进一步细化，并下发作业班组进行技术交底，用于具体地指导具体部位的焊接施工。

1.4本方案在实施过程中若有设计修改或不合适之处，也将以焊接工艺卡的形式对之进行修改，补充完善，并下发指导施焊。

2、工程概况2.1本工程为吉林众鑫化工集团有限公司12万吨/年生物法环氧乙烷装置和动力厂及配套公用工程项目。

制作安装乙醇储罐2台，外形尺寸为φ21000×18375*14/6，重量为139.47吨、材质为Q245R/Q235B。

2.2设计参数一览表材质：Q245R/Q235B3、编制依据3.1. 设计院设计蓝图。

3.2 相关规范《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005《压力容器焊接规程》JB/T47019-2011《承压设备无损检测》JB/T4730-2005《焊接工艺评定规程》 DL/T 868-20043.3企业工艺标准的名称及编号：《施工技术通用管理标准》 Q/JH222·21100.01-2013《施工质量通用管理标准》 Q/JH223·21500.01-2013《质量、环境、职业安全健康综合管理手册》 Q/JH223·20001.2007《安全生产责任管理规定》 Q/JH223·21801.014、施工方法4.1施工顺序(2)电焊条的存放，应符合下列规定：a.焊条库必须干燥通风；空气相对湿度不得高于60%，并做好记录。

b.焊条库房内温度不得低于5℃。

c.焊条存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得小于300mm，严防焊条受潮。

d.焊条应按牌号、批号、规格和入库时间分类存放。

(3)焊条使用前应进行烘干，烘干温度3500C。

焊条烘干后，应保存在100-150℃的恒温箱内，药皮无脱落和明显裂纹。

焊工应使用保温筒，焊条在保温筒内不宜超过4h，超过后应按原烘干制度重新烘干，重复烘干次数不宜超过二次。

4.4焊工考核，从事储罐焊接的焊工要持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书。

且考试试板接头形式、焊接方法、焊接位置及材质等均应与施焊的储罐一致。

4.5焊接方法：储罐焊接采用手工电弧焊。

采用14KW直流焊机，焊条采用J422/427。

4.6焊接工艺评定：按《JB/T4708-2000规定进行焊接工艺评定，因公司已有适合的合格焊接工艺评定，则可使用已有的焊接工艺评定。

具体见下表执行公司焊评00-012并按焊接作业指导书进行施工。

施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：(1)雨、雪环境；(2)手工焊时，风速超过8m/s(3)相对湿度大于90%(4)焊接环境温度：普通碳素钢低于-20℃。

4.8坡口型式罐壁环缝详图（δ=6、14mm, Q245R）2+1 焊后圆滑过渡边缘板与第一带壁板的角焊缝如图60）8边缘板对接焊缝如图：SMAW填充、盖面4定位焊三层底版搭接焊缝搭接图：602、定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内及焊道上，每段定位焊长度为100mm，间隔300 mm，焊缝高3－5 mm，丁字缝必须定位焊,焊缝长度每侧200mm。

3、焊接中应注意焊道始端和终端质量，始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板，终端应将弧坑填满，焊接开始，中途停止，换焊条要快，否则应打磨接头。

4、多层焊时层间接头应错开300 mm以上，每层焊道焊完后，应将焊渣清除干净，并用砂轮将焊瘤打磨至与焊缝平齐后，方可进行下层焊道的焊接，接头应错开丁字口，引弧要在引弧板上进行，不得在坡口及母材上进行。

5、储罐所有的搭接头，应至少焊两遍。

4.10特殊技术措施（1）为减少和控制贮罐底板的焊接变形，施焊的一般原则是对称配置焊工。

边缘板在焊接前为减少对接焊缝的角变形，在组对点焊后使用反变形龙门夹具，并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预做6~8mm的焊接反变形。

焊接后必须马上拆除反变形工具。

（2）为防止罐底大角焊缝内侧焊接时产生的焊接变形，加固斜支撑的间距不得大于1.2米，并且不妨碍焊接过程的施工，该支撑必须在罐底所有焊缝焊完后方可拆除。

（3）壁板的接头形式是对接，采用单面V 型坡口。

焊工对称布置，采用同样的焊接参数以控制焊接变形。

4.11焊接顺序：（1）底板焊接顺序罐底焊接顺序：应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。

罐底中幅板的焊接，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊。

三层钢板重叠处，在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。

在焊接短焊缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝；焊接长缝时，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板300mm 停止施焊。

罐底边缘板的焊接：首先施焊靠外缘300mm 的部位，在罐底与罐壁连接的角焊接接头焊完后，且有边缘板与中幅板之间的收缩接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。

罐底同罐壁连接的角接头，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内外沿同一方向同速度进行分段焊接，初层焊道应采用分段退焊法。

（2）罐壁板的焊接：a各圈壁板纵向焊缝，向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm，底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm，罐壁开孔接管或开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不小于200mm。

b组对好的罐壁，焊工在罐壁外侧进行纵缝施焊，外侧焊缝留下盖面不焊，进入罐内施焊内侧焊缝，施焊完毕后再将罐外盖面层焊接完，焊接时采用分段退焊法进行施焊。

c罐壁环焊缝组对时暂用活口处上、下、反正扣螺栓，张拉两侧壁，使新围一层壁板紧贴上一层圈板，间隙不大于1mm，当组对间隙、垂直度及圆弧度达到要求后，可以进行活口焊接。

d罐壁焊接时应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环焊缝，焊工应均匀分布，先焊外侧，后焊内侧，在施焊内侧前应清根。

并沿同一方向同速度施焊如下图。

当外侧焊缝全部结束后先用砂轮打磨清根露出金属光泽外观检出无缺陷方可施焊内环缝。

外侧环缝纵缝施焊前环向纵向焊缝每间隔500毫米加设龙门板防止焊接变形。

（4）顶板焊接顺序：a固定顶焊接时，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。

径向的长缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。

b顶板与包边角钢焊接时，焊工对称均匀分布，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心外分段退焊采取小电流防止焊道变形。

c加强肋与顶板组焊时，在胎具上焊接隔100mm焊接300mm。

d顶板施焊完毕后，焊工可进行角钢圈与罐顶板、角钢圈与罐壁板搭接焊缝的焊接，焊工均布四周采用分段退焊法向同一方向施焊。

根据罐顶焊缝配备焊工，使之均布在罐顶上，并由中心向外分段退焊。

(5)附件的焊接a凡直接焊于贮罐上的各种附件的焊接均应按贮罐本体焊缝焊接的相同工艺进行，在焊接过程中应确保熔透，焊缝表面应平滑过渡至母材表面。

b角焊缝的焊脚高度按图纸规定执行。

图上没有明确的，应不小于相焊件中较薄件的厚度。

c角焊缝应有圆滑过度至母材的几何尺寸。

焊缝质量检验(1)外观检验：a焊接接头应进行100%外观检验。

罐壁上的工卡具焊道应清除干净，焊疤应打磨平滑。

b焊接接头的表面及热影响区不得有溶渣、裂纹、飞溅、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

c对接接头咬边深度不得大于0.5mm咬边连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边总长度不得超过该焊接接头长度的10%。

d底圈壁板与边缘板的T型接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，且不应有咬边。

e罐壁纵向对接接头不得有低于母材表面缺陷，罐壁环向对接接头低于母材表面凹陷不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度不得大于该焊接接头总长度的10%。

f对接接头的余高应控制在纵缝小于1.5、环缝小于2.0，角焊接接头焊角高度图样无规定时，取厚件中较薄者之厚度，补强圈的焊脚不小于补强圈厚度的70%，且不大于补强圈的名义厚度，焊接接头与母材应平滑过渡。

对接焊缝宽度应按坡口两侧各增加1-2mm。

罐壁内侧焊缝余高应打磨平，罐底焊缝余高打磨≤2.0mm，罐壁外侧焊缝余高纵向打磨≤1.5mm，环向打磨≤2.0mm。

(2) 真空检验罐底铺设焊接完成后，应进行真空试漏。

试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖有机玻璃观察箱内渗漏情况。

当箱内真空度达到-53kpa时，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格。

如发现气泡应立即作好标记，必须用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏原因后方可修补，坚决不可在缺陷表面进行修补，修补后重新试漏。

(3) 无损检验A罐底边缘板对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，边缘板外侧300mm进行100%射线检查。

底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T型焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后应进行渗透检测。

根据设计要求，罐底及罐壁焊缝射线探伤合格级别均为Ⅲ级，底圈罐壁与罐底T型罐内角焊缝100%检测MT合格级别为Ⅰ级。

B.罐壁纵向焊缝：底圈壁板射线探伤应从每条纵向焊缝中任取300mm射线检查。

其它各圈壁按每位焊工焊接的每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，。

以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。

探伤部位中的25%应位于T型焊接接头，且不应少于2处。

C环向对接焊缝:每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测，以后每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。

上述检查不考虑工人数。

射线检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部75mm，应在该端延伸300mm作补充检测，如延伸部位的检测结果不体格，应继续延伸检查。

D底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝：在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行100% MT检测，合格级别Ⅰ级。

开孔的补强板焊接完后，由信号孔通入100-200Kpa 压缩空气，检查焊缝严密性，无泄露为合格。