工艺阐述及流程图
预处理车间工艺流程说明
米糠由提升机送入车间进行清理，清理后的米糠经提升机糠粞分离筛进行糠粞分离，然后落入比重去石机去除米粞，米粞装袋，米糠由刮板输送机送至调制锅进行调质，调质后的米糠经膨化喂料绞龙、磁选器除铁后落入膨化机，米糠膨化料落入逆流翻板烘干机进行烘干。
烘干后的膨化料经刮板输送机送往浸出车间。
膨化多出部分经冷却后经皮带输送机送往库房散装储存。
浸出车间工艺流程说明
浸出工序
米糠膨化料经进料刮板输送机，送入浸出器，料在浸出器中由进料口到出料口运行一周，在进料口和出料口之间用递减浓度的混合油进行喷淋，在进入沥干段前，再经新鲜溶剂喷淋，沥干后的湿粕从浸出器出料格由拨料器排出进入湿粕刮板。
浓混合油由浓混合油泵打入旋液分离器后再经混合油过滤器除去粕粉后进入混合油罐。
蒸脱工序
浸出器出来的含溶湿粕由湿粕刮板经料封绞龙送入DTDC蒸脱机的预脱层，底部用间接蒸汽加热，脱去部分溶剂；经预脱后的湿粕进入蒸脱层，蒸脱层设自动控制保持一定的料层，底部通入直接蒸汽，脱去全部溶剂，同时部分蒸汽凝结在粕中，粕的水分会部分升高。
脱溶粕由旋转阀定量下落到烘干层，烘干层保持一定的料位，进行去水干燥过程，接着进入冷却层冷却.最后由自动料门控制出料,再由粕刮板送入粕库。
从脱溶机顶部出来的溶剂和水蒸汽的混合汽，通入第一长管蒸发器壳程作为一蒸混合油的加热介质。
蒸发工序
混合油由一蒸喂料泵从混合油罐打入第一长管蒸发器管程，脱溶机的混合汽为一蒸的加热介质。
蒸发的溶剂经分离室进入真空冷凝器，分离室下部设有液位控制装置保持液封，第一蒸发器由低真空喷射泵保持一定的残压，使一蒸混合油中的溶剂在负压下蒸发，可降低溶剂的沸点，提高工作蒸汽利用率。
经一蒸浓缩后的混合油，由二蒸喂料泵打入第二长管蒸发器蒸发。
二蒸也为负压蒸发，壳程用间接蒸汽加热，蒸发的溶剂汽经分离室进入真空冷凝器，分离室下部设有液位控制装置保持液封，出口混合油由真空吸入混合油加热器，混合油加热器设有温度控制装置以保持进汽提塔的混合油达到规定的温度后进入汽提塔。
混合油从汽提塔顶部进到塔内的碟盘中，一层层降下，同时底部喷入直接蒸汽，脱去残留溶剂。
顶部出口接真空冷凝器，由高真空喷射泵保持汽提塔在负压下工作，汽提塔底部安装有液位控制器确保液封和成品油稳定的流量，毛油由汽提塔抽出泵从塔底抽出再经毛油冷却器冷却后进入毛油箱，再由毛油泵送入炼油车间。
溶剂冷凝及分水工序
真空冷凝器、节能器冷凝器、汽提冷凝器的冷凝液汇集到集液罐，然后由节能器喂料泵打入节能器上部。
一蒸壳程未凝汽，蒸水罐混合汽，低真空蒸汽喷射泵喷入蒸汽均通入节能器中，与打入的冷凝液直接进行热交换，节能器的未凝汽进入节能器冷凝器，节能器冷凝液和一蒸壳程冷凝液直接流入分水器。
节能器冷凝器和汽提冷凝器的自由气体，分水器、溶剂库自由气体汇集到一起进入最后冷凝器，最后冷凝器出来的未凝气由尾气风机吸入石蜡回收装置。
分水器的溶剂相由上面流入溶剂库部分循环使用，水相排入蒸水罐中，蒸水罐底部通入直接汽蒸发残留溶剂后排入水封池。
尾气吸收工序
自汽提冷凝器、节能冷凝器、集液罐、综合容器出来的未凝汽体均进入空气平衡罐，再进入最后冷凝器回收溶剂，最后冷凝器不凝结汽体进入矿物油回收装置回收残留溶剂，自由气体由尾气风机经阻火器排入大气。
打包车间工艺流程说明
米糠粕经刮板输送机送入粕库，再由输送设备送入自动打包称中自动称重包装。
打包间设置存料箱，用于自动称重包装秤故障时粕的暂存，暂存与存料箱中的粕可通过台秤计量后手动打包。
工艺流程图
工艺特点
预处理车间
全部工艺设备连续化、机械化操作；
设置电脑自动化控制系统；
采用特殊设计的负压蒸发节能工艺，降低蒸汽消耗；
为保证米糠毛油质量，有利于后序毛油蒸发和精炼，对米糠进行糠粞分离，使糠粞含量在1%以下。
糠粞分离工序设置在糠库内，以防止冬季糠粞分离所使用的刹克龙及管道出现挂蜡现象
浸出车间
全部工艺设备可实现连续化、机械化操作；
设置电脑自动化控制系统；
采用特殊设计的负压蒸发节能工艺，降低蒸汽消耗；
采用国际先进水平的环形浸出器，DTDC蒸脱机，结构合理，运行可靠，从而保证粕残油和溶耗在最低水平；
操作体系要全封闭，以避免油脂氧化，确保浸出毛油品质，使精炼率可以提高；
采用高性能的矿物油回收系统，采用最新型的金属波纹填料，使尾气中的溶剂最大量的得以回收；
对混合油采用两级除杂处理，浓混合油首先经进入旋液分离器除去颗粒较大粕粉、然后再进入混合油过滤器进行二次除杂，要保证过滤后排渣效果，不能出现堵塞现象！经过滤后的混合油基本不含固体杂质，要保持混合油蒸发系统清洁运行和毛油质量。
经过滤后比较清洁的混合油打入混合油暂存罐，经以进一步沉淀，混合油罐底部的沉淀物定期由回渣泵打入浸出器。
混合油的两道过滤和负压
蒸发工艺的运用，大大减少蒸发系统的结垢，蒸发系统的清理周期可延长。
采用负压蒸发工艺,对DTDC出来的混合蒸汽余热要进行二次利用，节约一蒸加热蒸汽，降低蒸发、汽提温度，从而降低毛油残溶和总挥发物，降低毛油色泽。
采用热泵技术，将冷凝水罐中蒸汽喷入二蒸作为热源，减少蒸汽消耗。
将浸出车间的全部蒸汽乏水收集起来用泵打入锅炉房二次利用，乏水的余热要进行有效利用，节省车间生产用水。
各运转设备在电气上都要有过载保护装置，固体物料输送设备都设有轴监视器，并有运行电流检测报警装置以及可靠的连锁控制程序确保安全运转。
在入浸刮板机头部要安装有可燃气体检测器，并在入浸刮板和封闭绞龙之间安装气动插板阀。
当出现异常情况，可燃气体检测器报警时，及时处理故障，如果故障暂时不能及时处理，可以先关闭气动插板阀，可以有效防止溶剂气体倒灌至预处理车间。
在出粕口处要安装有可燃气体检测器，如果出现异常情况会及时报警，防止含溶剂过高的粕进入粕库发生危险。
在浸出器和分水箱底部靠近地面的地方要安装可燃气体检测器，如果发生混合油或溶剂泄漏，可燃气体检测器会报警，提醒启动车间换气风机，迅速降低车间内可燃气体的浓度；
在蒸水罐出水口，水封池的地方均要安装安装有可燃气体检测器，如果发生溶剂泄漏，可燃气体检测器会报警，提醒操作人员及时检查。
打包车间
设计了自动打包和手动打包两种打包方式，以自动打包为主。
当遇到自动打包秤临时故障或维修时，可利用手动打包方式。
减小了对生产车间的影响。
精炼车间工艺流程说明
本车间采用半连续式生产工艺：
米糠毛油—过滤—水化脱胶（必要时碱炼）—脱蜡—脱色—脱酸(臭)—米糠三级油
毛油经过加热后进入到过滤器进行过滤，滤出毛油中的杂质和粘液,滤后的油经加热后经过两道酸洗、水化、加碱脱皂后进行水洗，水洗后的清油经真空干
燥后进入下一工段。
干燥后的清油先进入油结晶罐结晶。
结晶罐由变频调速控制，可以使结晶好而结实，包油少，便于过滤。
过滤机为热卸式过滤机，用热水化蜡，不用拆卸，劳动强度小。
过滤油泵为螺杆泵，保证不破坏结晶体。
脱出的蜡打入蜡干燥器中真空干燥除去水分，由泵打入室外装袋存放。
脱蜡完的米糠油加热后与白土混合，然后进入脱色塔脱色。
白土用风运系统提至暂存罐，生产时经连续计量加入到油中。
脱色后的油泵入叶片过滤机进行过滤，两台过滤机交替使用实现连续生产过程。
过滤中，浊油打回脱色塔后再过滤，脱色清油经二道安全过滤后送至下道工序。
过滤后的白土废渣用小车送出车间。
经脱色的米糠油先进入析气器，然后由泵输送先进入换热器中同脱臭油进行热交换回收热量，换热后的油经导热油加热器加热到脱臭要求的温度后进入闪蒸脱酸塔脱出绝大部分的脂肪酸，然后再用泵将油送到脱臭塔脱臭。
闪蒸脱酸塔为填料结构，脱臭真空由四级蒸汽喷射真空泵产生（保证真空度达到四级真空泵的要求）。
脱臭时油沿各层塔板溢流而下，脱臭塔通有直接蒸汽，油在高温高真空下除去臭味物质。
气体从塔顶和侧排汽管排出经脂肪酸捕集器捕集，不凝气体由真空泵抽出，捕集得到的脂肪酸一部分继续循环捕集脱臭溜出物，另一部分由泵打入车间外贮罐。
闪蒸塔和脱臭塔底部设有液位控制系统，保持稳定的液位。
脱臭油经过与脱色冷油换热后，再经过冷却器冷却至安全温度。
然后经抛光过滤、计量后送入车间外成品油罐贮藏。
不合格油可打到毛油罐重新处理。