样机系统性能 试验
4
40
5
1.冷凝风机电机 被卡死
样机系统性能 试验
4
40
1.电磁离合器及 其它电控系统电 流量过大
初始设计 方案时， 样机系统性能 2 参照同类 试验 产品设计
4
40
1.空调系 统内异响 9.空调总成冷凝 器总成≤79dB 蒸发器总成噪声 ≤AdBA 2.蒸发风 空调噪音大, 机,冷凝风 不能满足标 机轴承有 准要求 异音 3.蒸发风 机及冷凝 风机电机 有异音
4 设计图纸 中明确作 出要求. 3 喷淋试验 4 48
有水进入风 道
安装时,打密封胶 的要求不明确
制冷系统停 止运行
管路内部清洁度 未达到标准要求
12.空调总成最 大负荷的制冷运 行,空调按试验 工况规定最大负 荷工况试验条件 稳定运行1小时 后,各部件无损 坏
制冷系统停 止运行 控制相应的 风机停止运 行 制冷系统停 止运行
4
60
4.无法提 供舒适环 境
不能满足标 准要求及顾 客要求,顾客 不满意
5
2.空调噪音超出 标准范围
4
40
3.制冷量未达到 设计要求
4
50
1.冷凝器芯体换 热面积设计偏小
5
设计变更增加扁 5 175 管数量,增大换 热面积
设计变更增加扁 管数量,增大换热 面积
7
3
3
63
2.蒸发风机,冷凝 风机选型过小 空调制冷 量无法达 2.空调总成制冷 到设计要 量28KW 求,制冷量 偏小
保压检漏
3
63
保压检漏 保压检漏
3 4
63 96
5.管接头 连接处泄
制冷剂泄漏, 不能满足标 准要求
5*
1.接头未拧紧 制冷量设计偏小 (关键部件压缩机 、蒸发器、冷凝 器、膨胀阀设计 选型不当） 压缩机轴功率过 大
1.空调制 冷量偏小 7.空调总成能效 比≥1.9W/W 2.压缩机 驱动功率 过大 1.蒸发风 机耗电功 率过大 2.冷凝风 8.辅件耗电功率 机耗电功 ≤2.5KW 率过大 3.电磁离 合器及其 它电控系 统总功率 过大
样机系统性能 试验
3
54
1.蒸发器芯体管 件焊接处虚焊
蒸发器芯体保 2 设计图纸 压检漏 中对各焊 接处作出 明确要求
2
28
7
2.冷凝器 管件焊接 处漏
制冷剂泄漏, 不能满足标 准要求
7
1.冷凝器芯体管 件焊接处虚焊
设计图纸 中对各焊 接处作出 冷凝器芯体保 2 明确要求 压检漏 设计图纸 中对各部 冷凝器,蒸发 3 件的配合 器芯体保压检 公差作出 漏 明确要求 设计图纸 5 中明确要 求. 初始设计 方案时, 3 参照同类 产品设计 计算 3 设计图纸 中对紧固 4 件扭矩做 明确要求 保压检漏
管路内部清洁度 未达到标准要求
图纸设计 2 时标明清 过程检验 洁度要求 参照同类 样机系统性能 2 产品设计 试验 计算
3
35
系统停止运 行
8
冷媒充注量过多
4
64
14.空调总成最 大负荷的制冷运 行连续运行1小 时后,停机3分, 再启动应能连续 运转1小时,但在 启动运行的最初 5分内允许过载 连续出现 保护器跳开,其 保护状态 后不允许动作； 在运行的最初5 分内过载保护器 不复位时，而在 停机不超过30分 内复位的，应能 连续运行1小时 。
2
28
3.冷凝器, 制冷剂泄漏, 蒸发器芯 不能满足标 体端板处 准要求 6.空调总成气密 铜管破裂 性:制冷剂泄漏 14g/年 制冷剂泄漏, 不能满足标 准要求
1.两器端板与管 件配合间隙大,将 铜管磨破. 1.安装密封圈未 蘸冷冻油 5 *
2
35
3
75
4.密封圈 泄漏.
2.选择密封圈线 径偏小 3.接头未拧紧
4.排水管设计垂 直方向太高
4
样机系统性能 试验
5
80
5.蒸发器芯体翅 片用了光铂材料 6.蒸发器盖板贴 保温太薄,结露
2
样机系统性能 试验 样机系统性能 试验
3
24
3
5
60
1.底座预 埋蒸发风 机铝板底 11.空调总成空 面未贴PE 调器在低温工况 胶板进行 下运行正常,蒸 保温 发器风道不应有 结露,空调出风 口不应有结露
3
样机系统性能 试验
3
63
制冷量无法 达到客户要 求顾客不满 意
7
*
3.膨胀阀选型过 大
3
样机系统性能 试验
3
63
4.蒸发器芯体换 热面积设计偏小
5
样机系统性能 试验
设计变更增加多 5 175 一排管,增大换 热面积
设计变更增加多 一排管,增大换器 面积
7
3
3
63
5.压缩机选型排 量偏小
5
样机系统性能 试验
4
60
5
玻璃钢底座开裂
3
30
5
蒸发器内盖与空 调底座密封不好
40
60
5
低压冷媒管保温 不好
5
75
1.选定蒸发风机 风量太小 蒸发风量达 不到设计要 蒸发风机 求,影响空调 风量偏小 制冷量,不能 满足客户要 求
样机系统性能 试验
3
54
6
*
2.蒸发器回风口 设计过小
样机系统性能 试验
3
54
3.风机之间靠的 太近,风阻大. 1.蒸发器 芯体管件 焊接处 制冷剂泄漏, 不能满足标 准要求
2
70
1.经振动 试验后,玻 空调漏水,不 璃钢底座 能满足标准 或盖板损 要求 坏 2.经振动 部件脱落,系 试验后,紧 统无法正常 固件松动 工作
7
玻璃钢底座或盖 板设计厚度不足
初始设计 方案时, 2 参照同类 耐振试验 产品设计 厚度 初始设计 方案时, 5 明确紧固 过程检验 件矩值大 小 初始设计 方案时明 确紧固 值,选择 4 保压检漏 合适的保 压值确保 无虚焊或 不牢固 设计时, 按客户提 供的弧度 进行设计 设计时将 玻璃外壳 强度适当 提高. 设计时对 出风口外 置,排水 3 孔位置进 行合理安 装 设计图纸 中应对打 3 胶处理明 确提出.
探 测 度
风险 序数
1.无法调 节温度
பைடு நூலகம்
8
1.蒸发风量过大 或过小 2.车身保温效果 差及车门车窗密 封效果差 3.制冷剂泄漏 1.空调总成 1.调节温度 2.调节湿度 3.提供舒适的环 3.无法保 境 证舒适湿 度 4.制冷剂充注量 不足
2
增加高低 压开关, 控制面板 初始设计 方案时, 样机系统性能 参照同类 试验 产品设计 计算 2 产品设计 评审 样机系统性能 试验 样机系统性能 试验
3
35
4
紧力矩紧固不足
3
60
3.空调总成 机械安全要求 空调设计保证在 正常运输,安装 和使用时具有可 3.经振动 试验后,气 制冷量达不 靠的稳定性 密性试验 设计要求 有泄漏
6
1.铜管焊接处有 虚焊或不牢固 2.管接头螺母松 动
3
72
车顶安装 开孔处漏 水
淋雨时车顶 安装开孔处 水流入车内
1.空调设计的弧 度与客户提供的 车顶弧度不符合 5 2.空调顶置玻璃 作业过程中变形 3
样机系统性能 试验
2
16
2
28
2.达不到 车内设定 温度
制冷效果降 低顾客不满 意
7
3
35
舒适性降低, 顾客不满意
7
1.蒸发器蒸发风 量过大或过小
增加高低 1 压开关, 控制面板 参照同类 1 产品设计 计算 初始设计 方案时, 2 参照同类 产品设计 计算
2
14
2
14
样机系统性能 试验
4
56
境
1.蒸发风量过大 或过小
初始设计 方案时, 样机系统性能 4 参照同类 试验 产品设计 计算 初始设计 方案时, 样机系统性能 3 参照同类 试验 产品设计 进行风机 初始设计 方案时, 样机系统性能 2 参照同类 试验 产品设计 计算 初始设计 方案时, 参照同类 产品设计 初始设计 方案时, 参照同类 产品使用 型号 初始设计 方案时, 参照同类 产品使用 型号 初始设计 方案时, 参照同类 产品设计 计算 初始设计 方案时, 参照同类 产品选型 样机系统性能 试验
劲达技术（河源）有限公司
设计潜在失效模式及效应分析 （DFMEA） 顾客： 核心小组： 徐旭东/技术、制造中心总监 郭冬青/总师办主任 FMEA编号： FMEA版本号： AvtoRef Lux Co.Ltd. 万金/出口部经理 徐仁/品管中心总监 邝维盛/客车空调技术部经理 DFMEA-08002 08 A/0 负责人: 编制人: 批准: FMEA编制日期： 零件编号/最新更改水平: FMEA更新日期： KL-XB3 崔健总裁 邝维盛/技术中心客车空调部经理 2009.07.01 供方/工厂: 供方/工厂地址: 关键日期: 零件名称和描述: 河源明珠开发区力王大道1号 2010.02.03 顶置式系列空调 劲达技术(河源)有限公司 措施结果 严 探 频 风险 潜在失效 潜在失效的 重 级 潜在失效的起因/ 现行预防 现行探测设计 测 责任和项目 严 项目功能/要求 度 序数 建议措施 频 模式 后果 度 别 机理 设计控制 控制 度 完成日期 采取的措施 重 (O) PPN 度 (S) (D) 度 基本功能丧 失不能满足 标准要求及 顾客要求 1.关键部件压缩 机、蒸发器、冷 凝器、膨胀阀出 现故障 2.制冷剂严重泄 漏 产品设计 评审 1
喷淋试验
3
45
淋雨时车顶 的水经出风 口和回风口, 流入车内 出风口海绵 出风口漏 长时间浸泡 水 后,形成漏水 通道