入转杯的内壁，依靠离心力沿杯壁斜面滑移至转杯的最 大直径处(凝棉槽)而形成纤维环。 输出：引纱通过引纱管，被吸入凝聚槽内。由于转杯高 速回转产生的离心力使引纱纱尾贴附于凝聚槽面而与须 条连接，并被纺杯摩擦握持而加捻成纱。 加捻：转杯纺是靠转杯的旋转对纱条进行加捻的。
然后，引纱罗拉将纱从纺杯中经假捻盘和引纱管引出，
六、喷气纺纱
原理：是利用高速旋转气流给主体纤维施加假捻，退捻时 靠须条本身的边缘纤维以捆扎方式包缠在主体的外层而形 成纱，也称捆扎纱。
喂入：粗纱或条子。 品种：涤棉混纺纱或涤纶纱。
六、喷气纺纱
（一）工艺过程（掌握） 由牵伸装置前罗拉输出的纱条，靠喷嘴气流的吸 引进入加捻喷嘴nl和n2，由于自前罗拉钳口至引 纱罗拉间的须条是连续的，并依靠喷嘴内的旋转 气流对须条进行假捻而形成主体纱芯，边缘纤维 则靠纱芯的退捻力矩包缠在纱芯外层，最后形成 具有一定强力的喷气纱.
小结：以环锭纺为基础的新型纺纱方法
紧密纺（Compect spinning）：在环锭细纱机 的牵伸区与加捻区之间 增加一个凝聚区。 赛络纺 （Sirospun ）：两根粗纱以一定的间距 平行喂入环锭细纱机的同一牵伸机构被牵伸。 塞络菲尔纺 （Sirofil）：长丝经前罗拉喂入， 在前罗拉出口处长丝和经过牵伸的短纤维束保持 一定的间只有在捻线机上或倍捻机上
经过复捻(追加捻度)之后才用于机织。经过复捻的 自捻纱称为自捻股线，STT纱。
七、自捻纺纱
（四）自捻纱特点 最明显的特点是捻度分布不匀。ＳT纱具有周期 性的s捻与z捻，且s捻区段与z捻区段之间有无捻 区；STT自捻股线虽然只有一个方向的捻回，但 也有强捻、中捻与弱捻区段，有的也存在无捻区。 各区段捻度的不同引起自捻纱的截面形状和大小 也呈周期性变化，在强捻及中捻区段截面较圆整 紧密，在弱捻和无抬区段截面较扁平、松散。自 捻纱都比同线密度环锭股线松散，截面直径也较 大。
八、摩擦纺纱
原理：依靠摩擦力对纤维束加捻。 品种：可以把棉、毛、麻、化纤等其他混纺纱加工成细 纱或花式纱线。 工艺过程（了解）
九、涡流纺纱
原理：依靠空气涡流对纤维束加捻。 工艺过程（了解）
涡流纺纱
七、自捻纺纱
（一）自捻纺纱的成纱原理
两根须条两端握持，中间加捻。如 果在退捻力矩退捻之前把两根有相 同捻向的纱条紧并在一起，则在接 触面上摩擦力的相互作用下，两根 纱条以接触面为中心相互抱合成股， 称为自捻纱。
依靠槽筒回转，卷绕成筒子。
五、转杯纺纱
（二）转杯纺捻度 阻捻盘
O为阻捻盘中心、也是引纱管 的底部中心。P为剥离点，OP 纱段称为纱臂。
现设纱臂的转速为nA，引纱速度为V，
则转杯纱的捻度为：T= nA/V 纱臂转速nA与转杯速度nR有如下关系 nA= nR+V/(πDη) T= nR/V+1/(πDη) 1/(πDη)很小，可以忽略 T= nR/V
七、喷气涡流纺纱
原理：在喷气纺的基础上对喷嘴进行了改进。 品种：高强力的存棉纱。 工艺过程（了解）
棉条经过四罗拉牵伸后，受螺旋引导面和引导控制， 使纤维须条是平行送散的带状纤维束。纺纱器的多 个喷嘴与涡流室相切，形成旋转气流。由于气流的 膨胀作用，纤维分离，产生大量的自由端。纤维另 一端根植于纱体内，在空心管入口的集束和高速旋 转的涡流的作用下，形成一定捻度的喷气涡流纱。
一、紧密纺
1、Rieter ComforSpin ®纺纱装置
气压式纺纱装置： 优点：对纤维控制柔和，减少毛羽明显。 缺点：胶圈、风机等消耗大
3
2 5
4
1
ComforSpin纺纱装置特征
（1）在原牵伸区前增加一个气动集束区。 （2）前罗拉改装为钢质空心网眼滚筒。直径比一般前罗拉大。 前罗拉上装有两个胶辊，第一胶辊与前罗拉组成握持钳口， 第二胶辊与前罗拉组成牵伸钳口。两胶辊间为须条的集束 区。 （3）改装的前罗拉中有园形截面吸聚管和吸风风机等组件。 圆形截面吸聚管表面装有吸气槽，吸气槽表面开了一个由 前向后逐渐变宰的V形狭槽，该狭槽长度与须条和前罗拉接 触长度适应，并与输出方向有一定的偏斜度。当主体纤维 离开牵伸区，便在负压作用下，须条由V形槽控制在网眼前 罗拉上，输送到握持钳口处。
3、Rotocraft RoCos®纺纱装置
机械式纺纱装置： 优点：机构简单。 缺点：成纱毛羽指标不如前者。
3、 RoCos纺纱装置特征
（1）在原牵伸区前增加一个机械集束区。 （2）前罗拉前加2个胶辊。第一胶辊与前罗拉组成握持钳 口，第二胶辊与前罗拉组成牵伸钳口。1、2胶辊间有集合 器。集合器为须条的集束区。 （3）集合器依靠磁性贴于前罗拉表面，依靠机械作用使须条 紧密集合，避免了依靠吸风负压所必须的分析、吸风管、 网格圈等。
A
B
紧密纺成纱品质
紧密纺毛羽明显减少，尤其是3mm以上的毛羽， 提高了成纱强力，与同特数的环锭纱相比，毛 羽降低70%，细纱强力提高5-10%。
二、塞络纺纱
一种在细纱机上加工股 线的方法。把细纱、络 筒、并纱、和捻线合为 一体。
原理：两根粗纱以一定
的间距平行喂入环锭细纱 机的同一牵伸机构被牵伸。 工艺过程：两根平行的粗 纱经导纱器进入牵伸区， 经前罗拉牵伸后输出，形 成一个三角区，并汇集到 一点，合并后由锭子和钢 丝圈回转给纱线加捻。
三、塞络菲尔纺
由一根经牵伸后的须条 与一根不经牵伸但具有 一定张力的复丝在加捻 三角区复合加捻形成的 复合纱。 原理：长丝经前罗拉 喂入，在前罗拉出口 处长丝和经过牵伸的 短纤维束保持一定的 间距输出。
四、缆型纺
用于毛纺等纤维较长的纤维纺纱。
原理：前钳口附加沟槽罗拉，将须条分劈成两至三股， 分别经初次加捻后在结合点处以似缆绳一般并合加捻。
十、自捻纺纱
（二）自捻纺纱的工艺过程（掌握）
七 、自捻纺纱
（三）自捻纱的结构
同相自捻纱：两根单纱条本身都有无捻区存在，若两根单纱条始终是同步
地并排着加工，则两根单纱条的无捻区正好碰在一起，汇集时，它们的捻 度结构完全是重合的，形成自捻纱的无捻区而成为自捻纱强力的薄弱环节， 从而影响自捻纱的机械性质和织物的外观，这种自捻纱称为～。 异相自捻纱：如果将两根单纱条的无捻区彼此错开，错开的距离称相位差， 则所得的纱称为～，筒称sT纱，此时，自捻纱的无捻区发生在两根单纱条 的捻向相反处，自捻纱的无捻区不再与两根单纱条的无捻区相重合，从而 消除了同相自捻纱中的弱环，其强力也高于同相自捻纱。
2、Suessen Elite®纺纱装置
图4-10 国产A厂网格圈网边
图4-11 国产B厂网格圈网边
图4-12 绪森普通网格圈网边
Elite®纺纱装置特征
（1）在原牵伸区前增加一个气动集束区。 （2）前罗拉前加装一套组合件。包括异形截面吸聚管，上套 网格多孔胶圈，和一个牵伸前上胶辊，组成握持钳口。新 增的上胶辊由啮合齿轮由原上胶辊传动。 （3）异性截面吸聚管表面开有斜向吸气槽，便于纤维的轴向 旋转并想纱轴靠拢，使纤维尾端紧贴于纱条上。吸聚管表 面的流线设计使纱线在前罗拉表面的包围弧完全消失，加 捻三角区消失，毛羽减少，提高可纺性。
(2)包缠纤维的产生
六、喷气纺纱
(3)包缠纤维的包紧过程：
(4)加捻区段的捻度分布：
六、喷气纺纱
（三）成纱结构及特点
喷气纱的纱芯纤维在整个长度上基本是无捻的，
而包缠纤维则呈现真捻包缠，并且包缠具有方 向性。 喷气纱的条干优于环锭纱，但其强力只有同 线密度环锭纱的85％—90％左右，若对喷气纱 进行合股加捻，则强力可接近环锭纱股线.
第五节 新型纺纱技术 本节主要内容：
一、紧密纺纱 ** 二、赛络纺纱 * 三、赛络菲尔纺 四、缆型纺纱 五、转杯纺纱 ** 六、喷气纺纱 ** 七、喷气涡流纺纱 八、摩擦纺纱 * 九、涡流纺纱 * 十、自捻纺纱 **
环锭改革的纺纱新技术 紧密纺纱 赛络纺纱 赛络菲尔纺 缆型纺 自由端纺纱 新型纺纱新技术 非自由端纺纱：喷气纺、自捻纺 转杯纺纱 喷气纺纱 摩擦纺纱 喷气涡流纺 涡流纺纱 自捻纺纱
缆型纺 （Solospun）：前钳口附加沟槽罗拉， 将须条分劈成两至三股，分别经初次加捻后在结 合点处以似缆绳一般并合加捻
五、转杯纺纱
原理：是利用高速旋转的转杯使纤维凝聚加捻 的。 喂入：条子（没有粗纱) 。 品种：棉，36特以上, 毛纺中也有采用。
五、转杯纺纱
（一）组成及工艺过程（掌握）
喂入：条子受杯内负压的作用，纤维经输棉管随气流吸
六、喷气纺纱
（二）成纱原理 (1)喷嘴结构及气流规律： 喷嘴是喷气纺的关键部件，要求从喷嘴孔眼的 切向喷气。喷嘴孔眼对喷嘴轴线的倾斜角．称为 喷射角。
喷嘴的作用： 喷嘴主要是对主体纱条施加假捻。 二级喷嘴的气流转速较高. 两个喷嘴的气流转向必须相反。 一级喷嘴一方面对主体纱芯反向解捻，控制 前罗拉钳口处的须条捻度，以增加头端自由纤维 的数量； 另一方面使前钳口与一级喷嘴间形成与主体 纱芯捻向相反的高速回转气圈，以推迟头端自由 纤维与主体纱条的过早接触，延迟捻合时间，加 大初始捻回差，使反向包缠更加紧密。