Waste Rejects Testing Costs Rework
Customer Returns Inspection Costs Recalls
Complaint Handling
Customer Allowances
Premium Freight Costs
Incorrectly Completed Sales Order
质量成本是质量管理的经济表现。它是为使质 量要求保持一定水平所需的费用。
最早由费根保姆博士（Armand Feigenbaum） 在50年代提出的，用货币语言描述质量的概念。 到六十年代，他把质量成本进一步划分 。
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质量成本
纯学术观点：
质量成本是指产品与服务质量水平未达到100%要求时与 生产作业有关的所有成本。
质量管理 第五章 质量的经济性
高峰
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Traditional Quality Costs
Waste Rejects Testing Costs Rework
Customer Returns Inspection Costs Recalls
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Cost Of Poor Quality
settlements
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4. 外部缺陷（故障） 成本:
是指因产品缺陷(未能在系统内部作业过程中 发现)而引发在系统外部的成本， 通常发生在 与顾客接触的过程中。
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1. 预防成本:
是指为避免质量缺陷发生而采取相应的预防措 施所耗费的成本之和。
如：质量培训费、质量管理活动费、质量改进 措施费、质量评审费、质量管理人员工资及福 利等。
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Category 2: Appraisal Costs
Costs of determining current quality
Excessive Field Service Costs
Planning Delays
Excessive Overtime
Unused Capacity Excess Inventory
Pricing or Billing Errors Lost goodwill Incorrect orders shipped
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Category 4: External Costs of Defects
Costs of trying to correct defects after receipt by customer.
Lost of customer goodwill Recalls to correct problem Warranty, insurance, and legal suit
另一种观点：
质量成本仅包括现有成本与所期望的优良绩效水平下产 生的成本之间的差异。
“是企业为确保达到满意的质量而导致费用以及没有 获得满意质量而导致的损失。”
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质量成本分析的基本假设:
(1)质量故障是有原因的, (2)采取预防性措施是经济的, (3)质量效益是可以被衡量的。
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3. 内部缺陷成本:
是指因系统缺陷而产生在系统内部的成本, 发生在生产 产品与服务的过程中, 如废品、返工和修理等。即交货
前因产品未能满足规定的质量要求所造成的损失。
如：废品损失、返工成本、降级损失费、停工损失费、 产品质量事故处理费。
服务作业失误而导致顾客要求返工所造成的成本等。
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质量成本的构成
质量成本
运行质量成本 外部质量保证成本
预防成本 鉴定成本 内部缺陷成本 外部缺陷成本
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质量成本分类
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內部缺陷成本
运行质量成本 鉴定成本 预防成本
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Category 1: Prevention Costs
Measuring and testing parts Running special test laboratories Acquiring special testing equipment Conducting statistical process control Inspecting incoming materials
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2. 鉴定（评估）成本:
是指为判断生产作业系统所达到的质量水平而 发生的成本。
如：试验检验费、质量检验部门办公费、质量 检验人员工资及福利、检验设备维修和折旧费 等。
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Category 3: Internal Costs of Defects
Costs incurred when defects are found before shipment/delivery to customer.
Overdue Receivables
Delays
Time with Dissatisfied Customer
Development Cost of Failed Products
Late Paperwork
Employee Turnover
Expediting Costs
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质量成本的概念
Labor and materials going into scrap Reworking and retesting to correct defects Downtime of equipment and labor while
waiting for repairs Yield losses
Costs associated with trying to prevent defects and errors
Training for quality Educating suppliers Designing product for quality Designing production system for quality Preventive maintenance