加工车间作业现场危险因素告知一:车间场所的危险因素
1、上级或管理人员进入车间违章指挥、冒险作业、盲目操作。

2、新工人未经三级安全教育培训，进入车间、施工现场操作，存在自己伤害自己、自己伤害他人、自己被他人伤害的因素。

3、进入车间、现场，穿宽松衣服、长发不挽、穿高跟鞋、拖鞋或不穿鞋。

4、进入车间现场接近有明显标志的危险区域或随意拆除车间或施工现场的防护措施、安全标志、警告、禁令牌。

5、行吊在运行，从吊件下通过。

6、在作业现场随意向上向下左右乱丢材料、物件、垃圾、工具等。

7、在车间内猛跑，或嬉笑打闹，骑自行车或摩托车。

8、在车间内吸烟或存放易燃易爆危险品。

9、使用叉车运转物料时装运物料重心偏移、不平稳、或时速过快。

10、不懂电器和机械设备的人员，随意玩弄机电设备。

非专职人员随意开动一切机械设备。

11、机器设备停电、停工休息不关电源。

12、机械设备没有防护装置启动使用。

13、机械设备带病运转，或正常运转时保养。

14、机电设备运行时，操作人员将头、手、身伸入运转，往复行程的范围内。

15、机械设备不关电源维修保养或在其上焊接。

16、检修设备后不装防护装置。

17、视线不清进行作业。

18、电器、机器、工器具、照明设备等开关，按钮不起作
用。

19、不谨操作规程，生产工艺，技术要求胡乱操作。

20、机器不定人操作，保养、检查、岗位职责不明确。

21、工作液、油不足或不定期更换、不知工作温度。

22、电器设备不干净、有油污、潮湿、物品堆放影响运转，散热装置不起作用。

23、操作范围内有障碍、地上有物件、潮湿、油污、座椅不牢靠。

24、衣服、工具、喝水杯放在电器设备上、操作装置上。

25、通道有气带、电线无防护措施，随便踩、压、碾。

26、电动工具放置不稳。

27、乱放、猛放工器具或撞击工器具，气体装置等。

28、不会使用工器具。

29、检修设备后不装防护装置。

30、视线不清进行作业。

31、电器、机器、工器具、照明设备等开关，按钮不起作
用。

32、机器不定人操作，保养、检查、岗位职责不明确。

33、工作液、油不足或不定期更换、不知工作温度。

34、电器设备不干净、有油污、潮湿、物品堆放影响运转，散热装置不起作用。

35、操作范围内有障碍、地上有物件、潮湿、油污、座椅不牢靠。

36、衣服、工具、喝水杯放在电器设备、或机械设备操作装置上。

二：钢带制作区域存在的危险因素：
1、电焊作业场所必须的个人防护用品不落实、盲目操作。

2、现场作业不能保持道路畅通
3、焊接场所附近有易燃物品，未作清理或未采取安全措施，
4、复合焊机和线路绝缘不好，电线与金属物绑在一起，没有规定接零、接地。

5、不注意保持工作距离，移动物件伤人。

6、工作前不检查焊机，把线，焊钳是否安全可靠进行焊接。

7、割、焊飞溅到用可燃材料作保温层、冷却层、隔热设备
的部位。

8、在易燃、易爆物品附近，不采用措施焊接。

9、与明火作业相抵触的工种作业，进行焊割。

10、使用钢筋切断机，料最短小于1m，特殊情况无人监护，摆放物
料手与刃口距离太近。

11、不检查切断部分的高压油管，溢流阀、电磁阀进行操作钢筋切断机。

12、切断机各部位螺栓松动，未拧紧进行操作。

13、工作时，打开切断机调直框压盖。

14、工作时，发现故障，不关掉电源，翻起调直框盒，进行检修。

15、加工不符合切断机调直加工的材料。

16、对焊焊机在无冷却水时施焊
17、焊接处的两侧及下方防护板上有金属溅沫。

18、对焊机所有滑移部分不润滑进行焊接。

19、对焊机不加接地线进行操作。

20、钢带焊接完成后捆把不牢固进行入库。

21、两人以上作业时协调配合不好，指令不明确。

三:托盘加工区域存在的危险因素
1、操作剪板机时物件不放在运送架上进行，剪切时用手扶托，存在剪切力度过大伤人。

2、使用前未检查防护装置是否完好、有无松动，皮带轮等转动轴置脱落伤人。

3、设备运转时保养，操作人员身体部位靠近运转行程作业范围。

4、两人以上操作协调配合不好，步调不一致易发生事故。

5、地面工器具、障碍物，边角料不及时清理。

6、更换刀片时不切断电源、关闭开关。

存在有人误碰转动设备伤人的危险。

7、设备定位装置完整可靠，机械力作用工件弹出伤及人身安全。

8、冲床操作人员擅自改变活塞行程，容易加工失效或压坏模具，损坏设备。

9、操作人员擅自改动已设好的单人操作程序，双手配合不好压伤手。

10、工件在工作台面上放置，高度超过滑块距工作台面的最小行程。

存在工件被挤压飞出伤人。

11、随意调整冲床液压原件，容易损坏设备及伤人。

12、电机风罩上严禁存放物件，防止小物件落入损坏风叶。

13、不得压制超过规定厚度的工件，防止损坏的设备或伤人。

14、非专业人员操作设备，检修，容易损坏设备或伤人。

15、操作范围内有障碍、地上有物件、潮湿、油污、座椅不牢靠。

16、割托盘时不按规定使用氧气，乙炔，或与明火作业相抵触的工种作业，进行焊割。

17、拖动气带不操心，断裂、扎破、与电线混杂。

18、在保护栏杆、作业平台、机械设备旁休息睡觉。

四：锚杆加工区域存在的危险因素
1、作业现场物料摆放不整齐，通道不畅通，操作人员不按规定穿戴防护用品。

2、不清理地面油污杂物，在生产过程中抛掷工具材料。

3、工作中嬉笑打闹，注意力不集中，安全思想意识低。

4、不按操作规程操作剪床，挤压机，滚丝机。

5、下料操作环节人员协调配合不好，步调不一致，指令不明确。

6、使用铁丝捆扎锚杆时两人配合不好，容易挤伤或压伤手指。

7、操作范围内由障碍物，取放物料时不注意空间距离随意取放容易误伤人或设备。

8、机器设备上存放水杯或工具，或物料倾放到机器设备上。

9、随意调整设备液压件和一些操作程序。

10、正常操作时不使用专用工装夹具及工具。

11、班组人员互相配合不好，不熟悉锚杆制作工艺流程。

12、工器具类使用不规范。

13、不及时清理工作垃圾，下班不清扫工作现场。

五：材料及产品存放区域的危险因素。

1、原材料码放混乱或过高，没有层次。

2、在原材料存放区域放置工具设备或其它物品。

3、随意踩踏或攀爬到堆放的原材料上走动。

4、在堆放原材料的区域工作或休息。

5、材料码放不分类，不稳定。

6、随意堆放材料不固定。

7、产品摆放不整齐或不放置到指定位置。

8、不同规格的产品不分类码放或间距太小。

9、小件产品码放高度超过1米，容易坍塌。

10、在产品存放区域休息或工作。

11、在产品放置区域内放置其它物品。

12、在产品护网上倾放其它物品。

13、随意进入产品存放区域走动或攀爬到码放的产品上面。

六：机加工区域的危险因素告知:
1、在机加工区域内使用电焊，氧气乙炔。

2、未经专业培训上岗操作。

3、操作加工设备时不按照安全操作规程操作机床。

4、操作机床时不按规定穿戴防护用品。

5、工作前未检查各种仪表，机械性能，工具等有故障和缺陷。

6、工作期间注意力不集中，安全思想意识低。

7、在加工设备上焊接物品。

8、加工超过设备加工范围内的工件。

9、车床，铣床，刨床钻床等设备零、部件作旋转运动时造成的伤害。

10、设备中的齿轮、带轮、滑轮、卡盘、轴、光杠、丝杠、
联轴节等零、部件作旋转运动时。

旋转运动容易造成人员的绞伤和物体打击伤害。

11、机械设备的零、部件作直线运动时。

容易造成操作人员的压伤、砸伤和挤伤。

12、车床上的车刀、铣床上的铣刀、钻床上的钻头、锯床上的锯条等等加工零件用的刀具。

容易造成操作人员及周边人员的烫伤、刺伤和割伤。

13、机械设备在对零件进行加工的过程中，有可能对人身造成伤害。

这类伤害事故主要有：①被加工零件固定不牢被甩出打伤人，例如车床卡盘夹不牢，在旋转时就会将工件甩出伤人。

②被加工的零件在吊运和装卸过程中，可能造成砸伤。

14、机械设备的电气系统，电动机、配电箱、开关、按钮、局部照明灯以及接零（地）和馈电导线等损坏，容易给人造成电击伤害。

七：吊装作业的危险因素。

1、吊装作业时不戴安全帽，不按照操作规程使用行吊。

2、吊起物件不看周围三维空间运动或在两个方向同时运行。

3、不注意保持工作距离，移动物件伤人。

4、二人以上同时作业动作不协调，指令不准确。

5、不知紧急停车、停电开关在那一位置。

6、行吊吊绳不垂直、侧拉、斜拽、超载。

7、吊运物料行走时不稳重，吊钩四处摇晃。

8、使用不合格的绳索或用其它物品代替绳索调运物料。

9、使用行吊时注意力不集中，不观察周围环境情况。

10、违章吊运易燃易爆危险品。

11、随意停车，下班时部关闭电源。