河北景能电力工程有限公司生产作业指导书编号：JN/ZYZD-2020（B/0版）编制：孙建雄审批：杨三强2020-07-10发布2020-07-10实施铁塔制造角钢的切断工艺作业指导书1.角钢的切断工艺指导书1.1目前我们公司的断切设备采用曲轴压力机和数控流水线设备, 与制孔同步完成。
角钢边宽小于或等于75㎜的曲轴压力机只切断；75㎜宽以上的角钢自动化流水线的配套切断设备。
钢材厚度≥16㎜、Q420和Q460钢材强高,采用带锯机床切断。
1.2下料前领料时应注意材料的外观质量，对有重皮、锈蚀、毛刺、伤痕等缺陷的材料拒绝使用，对于弯曲的可调直的材料必须在加工前进行校直。
1.3下料前根据下料清单或卡片，先配好料，再划线。
划线前必须检查角钢的规格（宽度和厚度）是否跟料单上的规格相符合，经核对后方能划线，划线必须清晰、准确。
然后将选好的材料放在上料架上，开启机器断切下料，加工时要注意操作安全，冲床前的操作者要特别小心，不能东张西望，送料工也要积极配合冲床前的下料操作者。
1.4首件必须经过自检，完全符合有关标准规定再进行批量加工，质检员进行中间抽检和最终检验工作。
1.5在下料的过程中，下料负责人应让每一个下料员工都清楚每一次下料的角钢规格、塔型件号、每一件号数量、长度，目的就是使每一个下料员工在每一时都清楚自己的工作内容，避免盲目性生产，杜绝首道工序的质量问题的发生。
1.6钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于0.5㎜的边缘缺棱,切断处切割面平面度为0.05t(t为厚度)且不大于1.0㎜割纹深度不大于0.3㎜,局部缺口深度允许偏差0.5㎜,表面不得有明显的凹面缺陷,大于0.3㎜的毛刺应清除。
1.7钢材的切断允许偏差见下表序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B ±2.02 切断面垂直度P≤t/8 且不小于2.03 角钢端部垂直度P≤3b/100 且不小于2.0材料厚度（mm）单边间隙（mm）6～8 0.4510～12 0.6814 0.816 0.918～20 1.1铁塔制造钢板剪切工艺作业指导书1钢板剪切工艺作业指导书1.1钢板厚度16mm及以下,采用剪板机剪切。
不准超过规定的范围剪切，剪前要检查上下口间隙是否合适。
间隙与厚度和材质有关，一般为被切工件板厚6％－12％。
当厚度增加时，间隙值适当增大，但最大不得超过1.0㎜。
切Q345钢材的间隙要比Q235号钢略小些。
1.2 钢板厚度18mm及以上、Q420和Q460钢材强高度,规定采用半自动火焰切割机或数控火焰切割机上切断。
1.2.1为保证切割工件的外观整齐均匀，尽可能地采用自动和仿形切割机。
气割厚的板材割口，应进行打磨，使割口平整及去除氧化铁。
1.2.2钢材切断后，其断口处不得有裂纹和不大于1.0㎜的缺棱，并应清除剪切的毛刺或切割的溶瘤、飞溅物等。
切割的断口的表面粗糙度不得大于1.0㎜。
1.3氧气乙炔火焰割炬切断的技术参数见下表：切割厚度割嘴号割口宽度气体压力（Mpa）氧气乙炔3-12 1 3-4 0.2 0.1 14-25 2 3-4 0.25 0.1 28-50 3 5-6 0.30 0.11.4钢材的切断允许偏差见下表序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B ±2.02 切断面垂直度P≤t/8 且不小于3.0材料厚度（mm）间隙（mm）6～8 0.45 10～12 0.6814 0.816 0.9铁塔制造钢印印制工艺作业指导书1.钢印印制工艺作业指导书1.1.方法印制时首先根据流程卡上的部件塔型编号，选择相应的钢字模，装模时要按照从左到右的顺序装模，不能装错，并且每一部件上的工程代号、塔型代号、部件编号三部分之间必须留一个字的距离,字头的大小选用12×12。
如果用户有特殊要求的，经协商一致后再改制钢印。
1.2四个禁区内不得有钢印所有零部件上的钢印必须保证不得进入四个禁区，一制孔区，二铣刨区，三制弯区，四焊接区。
以保护所制出的钢印完整性不受损坏。
1.3错制钢印的修改修改错误的钢印必须用专用双线条钢印压死，不得用其他钢印复压错误钢印。
1.4钢印的标准零件印制的深度：钢印的标准和检查：零件制印的深度：厚度在6mm以下时为0.5～0.7mm，厚度大于6mm时，为0.7～1.0mm，钢印应完整清晰，深浅一致。
1.5钢印不得靠近塔材的扎制边和剪切边；压印处的钢材表面不得产生凹面或凸面。
1.6手工印制钢印在零部件端头500㎜范围内,流水线印制钢印在零部件端头1500㎜范围内。
1.7印制的首件必须经检查合格后方可进行大批印制，印制首件不得在产品上试印，调整印制间隙也不得在产品件上试印，在印制的过程中，必须不断地进行中间抽查其钢印的质量，以及时发现个别损坏的字头并及时加以纠正。
1.8设备保养：操作人员应按机床的操作规程和各保养规程定期对设备进行检查，注油，保养。
以提高设备的完好率和使用权用寿命。
铁塔制造号料工艺作业指导书1.号料工艺作业指导书1.1号料主要针对需要钻孔的角钢、钢板，有的制弯件和焊接件也需要号料，以确保其加工精度。
钻孔材料应先进行勒心，打中心孔，打中心孔必须打在十字线上。
1.2号料时所使用的划针、冲子等工具必须尖锐锋利。
号料时必须全面看清样板及零件小图上的说明，特别是火曲件、多准线的材料，号完料后一定要仔细对照样板或零件小图自检。
样板和零件小图上不清的地方，要通知相关的技术人员，从施工图上确定其正确位置。
要求用号料卡板控制孔位的必须坚持使用卡板，曲点处的所有孔必须用样板控制孔位号料。
火曲件不符合卡板角度时不准号料。
1.3对于长、宽与样板尺寸略有出入时，这样就必须在号料时进行调整以保证两端或两边不致超差过大。
调整不了的返回上道工序处理。
发现原材料缺陷时必须挑出重新补料，材料规格必须与零件小图或样板上的要求相符。
主材及复杂批量较大的零件号料时必须进行图纸、零件小图、样板、实物四对照，无问题方可移交下道工序。
1.4号料后的孔径符号必须圈划清楚、准确。
铁塔制造冲孔工艺作业指导书1冲孔工艺作业指导书1.1本公司内制孔标准一般都采用GB/T2694-03《输电线路铁塔制造技术条件》。
本公司制孔技术除设计文件和图纸有特别要求外，孔的制作方法: 所有Q420及Q460必须用钻孔工艺制孔；《根据招标文件500kV及以上铁塔Q420及Q460特殊要求冲孔以外》。
1.1.1对牌号Q235的钢材，其冲孔厚度不得超过孔的公称直径：1.1.2对牌号Q345的钢材，其冲孔厚度不得超过孔的公称直径减去1.5mm.1.2传统冲孔工艺:1.2.1采用曲轴式冲床冲孔时，必须保证冲孔模具的上、下模装配偏差不大于0.2mm。
1.2.3冲孔前要根据工件的材质规格选择合格的、合适的冲头与冲模，然后根据小图划线，确定孔径定位模具的安装位置。
安装调试后进行首件试冲，首件必须经过冲孔负责人自检，合格后才能批量生产。
当用户对冲制孔有特殊要求时，冲头、冲模的制造可通过协商确定其可行性尺寸。
1.2.4同一个工件上有几种大小不同的直径的孔，应先冲小孔后冲大孔。
角钢冲孔时，被加工面必须呈水平面，定位模具安装准确，角钢侧面必须与定心滑轮靠紧，以保证被冲件的精度。
工件上所冲出的第一个孔的孔中心应与孔距定位模具上的孔中心重合，并用相配合的插销定位。
首件必须经过自检，中间过程必须进行抽检。
特殊孔径的样板或图纸明确规定不许冲孔时，地线及导线孔均采用钻床钻孔。
1.2.5冲孔经自检合格，清点数量，把切角部件送切角工序，铲背、刨根接头件送铣刨工序。
先制孔部件送火曲工序，最后把无辅助加工工序的工件送检。
1.2.6制孔的质量要求，满足《企业内控标准》。
孔壁与零件表面的边界交接处，不得有大于0.5的缺棱或塌角，冲件表面不得有外观可见的凹面。
大于0.1mm的毛刺必须清除。
1.3自动生产线加工工艺随着社会的发展，科技的进步，旧的传统冲孔工艺，不论在质量要求上，还是在生产效益上，它都不能满足社会的需求，已逐渐被新的技术所代替。
我公司在铁塔制造工艺的改进中，已逐步采用数控自动生产线加工工艺取代旧式的人工划线冲孔工艺。
并且现在已基本上取代了人工划线冲孔工艺。
其工艺步骤如下：1.3.1接到零件图以后，操作人员首先要熟悉每个部位尺寸，然后根据零件图的规格尺寸编程、套料。
1.3.2根据零件图提供的材料规格、尺寸、数据进行领料，领料时严格检查材料的外观质量，对有重皮、锈蚀、毛刺、伤痕等缺陷的材料拒绝使用，对于弯曲的可调直材料必须在加工前进行校直。
1.3.3下料前要检查机器的电源、液压、油质等，然后根据工作的厚度选择适当的冲头、冲模、剪切刀片，根据设备刀片选择表，调整好切片的剪切间隙和冲孔的间隙：1.3.4将选好的材料放在上料架上，开始自动加工。
首件经过负责人自检完全符合有关标准规定后再进行批量加工，质检员进行中间抽检和最终检验工作。
操作人员应按机床的操作规程和各保养规程定期对设备进行检查，注油，保养。
以提高设备的完好率和使用权用寿命。
铁塔制造钻孔工艺作业指导书1钻孔工艺作业指导书1.1钻孔概述目前我们公司在铁塔加工方面采用数控角钢自动钻流水线及摇臂钻钻孔时。
要求Q420及Q460材料全部钻孔, 材料Q345厚度大于等于14mm以上的角钢、板材、地线、导线都采用钻孔制。
另外根据500kV以上招标文件的钢材厚度制孔特殊技术要求，其它规格的钢材需要钻孔的也采用钻孔制。
对于需钻孔的材料，钻孔人员应根据零件加工图或样板选择适当的钻头及胎模具，安装调试后方可进行加工。
1.2钻孔注意事项1.2.1数控角钢自动钻流水线操作人员接到零件图以后，操作人员首先要熟悉个部位尺寸，然后根据零件图的规格尺寸编程、套料。
1.2.2需钻孔的工件号料痕迹必须清晰，钻孔前须检查号料的中心点是否符合零件小图或样板上的技术要求，如发现问题应返回上道工序重新号料。
1.2.3钻孔前应将所钻孔的工件稳固垫平，且应将工件固定适当。
防止（特别是板材）工件旋转伤人，或损伤设备和刃具。
1.2.4修磨钻头时应将严格遵守“砂轮机安全技术操作规程”之各项规定。
且在启动砂轮机之前检查砂轮片是否安装牢固，启动后砂轮机运转是否正常，否则应停止使用。
1.2.5在摇臂钻上钻孔时，根据工件孔径，选取适当转速、走刀量。
1.2.6切削速度过快的应有足够的冷却润滑剂、乳化液（冬季可用油壶浇注适量的冷却液），避免钻头切削能力降低。
钻头不锋锐应及时修磨，钻出的孔不应有较大的毛刺。
毛刺高度超过0.1mm应予用锉刀修除。
1.2.7批量生产的首件，应认真严格检查孔径、孔位、孔数是否符合要求，自检合格后再交质检员检查，经质检员检查合格时方可批量生产，但在生产中亦应经常抽检。
孔位位移误差应满足GB/T2694-03中的规定。
1.2.8加工完的工件，应整齐的摆放在合适地点，搞好安全文明生产。