MRP是生产管理的核心，它将主生产计划排产的 产品分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购 计划。物料需求计划子系统能帮助企业摆脱旧的按台、 套组织生产的管理方式，提供给企业一套全新的科学 的管理方式。物料需求计划的计划周期可以是周、日， 也可以明细到小时。
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11．2 MRP基本原理
11．2．1 物料清单
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相信相信得力量。20.10.172020年10月 17日星 期六6时46分57秒20.10.17
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树立质量法制观念、提高全员质量意 识。20.10.1720.10.17Saturday, October 17, 2020
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人生得意须尽欢，莫使金樽空对月。06:46:5706:46:5706:4610/17/2020 6:46:57 AM
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安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20.10.1706:46:5706:46Oc t-2017- Oct-20
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3.MRP的计算模型
MRP解决的是相关需求，其中有关字段的计算关系，与 MPS的计 算类似。 MRP是对 MPS的展 开，MRP 要计算不 同产品结 构层次物 料的累加，运用低层码计算可简化计算流程。
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4.MRP的工作方法
MRP运行是根据MRP执行及使用需要而定的。 一般MRP有两种工作方式：一种是再生产MRP， 它是采用成批处理方式，定期地执行更新计划 交付量的操作，这种操作通常是每周进行一次， 以时间为启动信号；另一种是净改变式MRP， 它可以采用联机处理方式，以库存变动作为更 新计划操作的信号，这是一种永久连续的操作。 两种方式的MRP各有其使用场合和特点。
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MRP主要解决以下5个问题：
（1）要生产（含采购或制造）什么？生产（含采购或制 造）多少？（这些数据从MPS获得）
（2）要用到什么?（这些数据根据BOM表获得。） （3）已经有了什么？（这些数据根据物料库存信息，即
将到货信息或产出信息获得。） （4）还缺什么？（这些数据根据MRP计算结果获得。） （5）何时安排（包括何时开始采购制造、何时完成采购
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11．2．3 MRP的策略因素
1．制造/采购标识码 2．提前期 3．安全库存 4．损耗率
（1）组装废品系数 （2）零件废品系数 （3）材料利用率
5．批量政策
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开始
11．3 MRP处理过程 准 备 M RP输 入 数 据
1．MRP的处理逻辑流程图
把 M层
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加强交通建设管理，确保工程建设质 量。06:46:5706:46:5706:46Saturday, October 17, 2020
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安全在于心细，事故出在麻痹。20.10.1720.10.1706:46:5706:46:57October 17, 2020
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踏实肯干，努力奋斗。2020年10月17日上午6时46分 20.10.1720.10.17
制造）？（这些数据通过MRP计算获得。）
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2．MRP作用
MRP是MPS需求的进一步展开，也是实现MPS的 保证和支持，它根据MPS、物料清单和物料可用量， 计算出企业要生产的全部加工件和采购件的需求量； 按照产品出厂的优先顺序，计算出全部加工件和采购 件的需求时间，并提出建议性的计划订单。
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3．生产规划意义
的时间。计划投入量与计划产出之间的关系可由下式描述： 计划投入量＝计划产出量/损耗系数
计划投入时间＝计划产出时间－提前期
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3．确认MRP
生成MRP后，进行能力计划运算，要通过能力需 求计划校验其可执行性。进行能力平衡后，要对MRP 进行确认。企业应该按照确认的MRP执行，下达制造 订单和采购订单。如发现问题计划人员应及时采取措 施解决。将通过检查的计划订单（MRP）直接下达到 采购部门和车间去执行。
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11．2．2 MRP原理概述
MRP运算与制定的基本原理是： （1）由最终产品的主生产计划导出有关物料（组件、材料）
的需求量与需求时间。 （2）根据物料的提前期确定投产或订货时间。
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MRP所需要的需求方面的数据来源有以下两个：
（1）主生产计划数据。从MPS中得到在何时、应产出何 种产品及数量是多少。这是根据较高层的物品或成品 的需求派生出来的需求。
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2．低位码
所谓低位码是指某个物料在所有产品结构树中所 处的最低层数，因此可以通过零部件所在产品结构树 中的层次来决定它的低位码。
一个物品只能有一个低位码，当一个物品在多个产 品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结 构中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层 级码作为该物品的低位码，即取层次最低的、数字最
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11．4 MRP的更新方法
1．再生法 在使用再生法时，其处理过程包括的内容有： （1）主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求都要加
以分解。 （2）每一个BOM文件都被访问到。 （3）第一个库存状态记录都要经过重新处理。
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2．净改变法
净改变式系统的实施可以采用以下两种方式。 （1）较频繁的重排计划（通常每天批处理一次）。 （2）连续地重排计划，即实时处理。
现代生产运作管理实务
1
第一部分 第十一章
预测驱动式生产运作管理 MRP系统和ERP系统
●学习目标 ●主要内容 ●思考与训练
2
学习目标
• （1）理解MRP系统的基本思想 • （2）熟悉MRP系统，掌握MRP系统的处
理逻辑 • （3）懂得MRPⅡ、DRP和ERP系统的联系
与区别 • （4）了解MRP系统及ERP系统实施中的问
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1.MRP的基本概念
MRP是在计算机系统支持下的生产与库 存计划管理系统。MRP的管理方法主要 用于单件小批量或多品种小批量生产的 制造企业。这种企业生产许多产品，每 种产品经过一系列加工步骤完成。
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2.MRP的工作原理
MRP的工作原理如图所示。该图表明，MRP共有5项输入 数据项，这些输入数据经MRP处理后，得到2项输出数据 项。以下简要介绍MRP工作原理图中的输入数据项和输出 数据项。
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在BOM中，可以得到的信息是：
（1）一个上属项 ( 产品、部件、组件等 ) 是由哪些下属 项 ( 原材料、坯料、零件等 ) 所组成的。同理，也可以说 明某个下属项应用于哪些上属项。上属项为父项，下属项 为子项。
（2）一个上属项对构成它的下属子工页的数量要求。 BOM 给出了每个子项在其父项中的需要量。
题
3
主要内容 第一 MRP系统的基本思想 第二 MRP系统 第三 MRP系统的扩展
4
11．1 MRP概述
1．MRP概念及内容
物料需求计划（Material Equirement Planning,MRP）是ERP管理层的计划，MRP计划的运行 是由ERP决策层的主生产计划（MPS）驱动的，协调生产 的物料需求和库存之间的差距。
（2）独立需求数据。在极少数情况下，由于一些原因， 对零部件的独立需求不包括在MPS中，如维修、服务
用的备件与特殊目的需要等。
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制定MRP依据的关键信息有：
（1）主生产计划（MPS）。物料需求计划由MPS推动。 （2）物料清单（BOM）。由于最终产品结构中的各个子
件加工周期不同，即对同一BOM（同一产品）中的物 料需求时间不同 ，因此，MRP要根据产品的BOM对 MPS进行需求展开（数量与提前期）。 （3）库存信息。依据物料库存信息确定各个物料的需求 量。
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（4）推算计划产出量 利用批量规则，生成订单计划，即计划产出量和产出的时间。 当净需求＞0时，计划产出量＝N×批量（N为整数倍）
（5）推算预计可用库存量。 当期预计可用库存量＝PAB初值＋MPS计划产出量
（6）生成订单计划和下达订单计划。 考虑损耗系数和提前期，下达订单计划，即计划投入量和投入
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追求至善凭技术开拓市场，凭管理增 创效益 ，凭服 务树立 形象。2020年10月17日星期 六上午6时46分 57秒06:46:5720.10.17
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作业标准记得牢，驾轻就熟除烦恼。2020年10月17日星期 六6时46分57秒 06:46:5717 October 2020
大的层级码。
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3．虚拟件
顾名思义，“虚拟件”表示一种并不存在的“虚 构”的物料，它在图纸上与加工过程中都不出现。其 作用只是为了达到一定的管理目的，如组合采购、组 合存储、组合发料，这样在处理业务时，用计算机查 询只需要对虚拟件操作，就可以自动生成实际的业务 单据。这种“虚拟件”甚至可以查询到它的库存量与 金额，但存货核算只针对实际的物料。
计算净需求
逐
项
处 理
净 需 求 ＞ 0？
否
各
个
项
目
生成订单计划
下达订单计划
是
还处理其他项目？
结束
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2．MRP中每个项目的计算步骤
具体计算如下：
（1）计算物料毛需求量。
考虑相关需求和低位码推算计划期全部的毛需求。 项目毛需求量＝项目独立需求＋父项的相关需求 其中 父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子 （2）推算PAB初值。 考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。 PAB初值＝上期末预计可用库存量＋计划接收量－毛需求量 （3）计算净需求量。考虑安全库存推算特定时段的净需求量。 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存－PAB初值
C(1)
E(2)
2层 C(2)
D
F
G
图7.8 X、Y产品结构图