1、目的
统一规范落料模具的设计、制作、验收的标准化规范。

2、适用范围
AMT单元尾饰管和尾饰框零件的落料模具。

3、落料模设计规范
3.1根据市场提供的年需求量，确定板材类型：
a.标准板（1219*2438*t）：单个产品中同一规格厚度年需求量在5吨以下
b.卷料：单个产品中同一规格厚度年需求量在5吨以上（指毛坯重量），应优先使用卷料
3.2 正确计算料片尺寸（展开）和公差，必要时需要先用激光或线切割等方式割料片验证，料片尺寸合格后才能加工落料模具；
3.3 合理排样和选择搭边尺寸，结合材料利用率、模具成本、生产效率和现有设备等各方面确定材料规格。

应优先选用已有材料规格。

3.4 计算冲裁力，确定压力机型号。

应避免冲裁时产生强烈振动和噪声，一般应使冲裁力不超过设备公称压力的2/3。

公司落料设备常用JH21-110B、JH21-250B
3.5 计算冲裁的压力中心，确保模具结构布置后，载荷均布并且理论压力中心应与冲床滑块中心（模柄）一致，保证模具设计寿命及设备寿命。

3.6模具封闭高度和下模高度应满足所选设备及送料机构等附属设备的要求，模具应优先选用内部规定的标准模架；
a.JH21-110B冲床
b.JH21-250B冲床
3.7为了提高效率，落料模在保证质量的情况下应优先选用下出料结构，并保证落料空间应足够，废料便于清理。

废料在下模中易漏落，不堵料，不跳料。

凹模刃口形式应优先选用下图c)结构，刃口深度5-8mm(0.8-1.5厚度)，漏料孔比刃口单边大1-2mm.
如零件平面度要求较高或零件很大时，可设计成图d）结构，从凹模上取件。

模具结构应符合公司机械手取料的要求，凸模上应设计2-4个M8的螺纹孔用于安装感应器
3.8落料模具采用滚珠导柱导套：预测年需求量在2万套以上的应优先采用高质量的MISUMI滚珠导柱导套，其余可选用国产滚珠导柱导套。

导柱导套过长时，推荐采用独立导柱导套结构。

凸模、凹模应设计内导柱导向结构。

应用导柱位置或大小不同来防错。

在110T及以上冲床上落料时，模具应设计四个滚珠导柱导套。

3.9所有部件设计时必须考虑便于维修人员安装、拆卸。

应尽量避免为更换冲头，而出现过多拆卸的情况。

应尽可能设计成从开模方向就能拆卸，并在镶件上设计工艺螺纹孔，便于用拔模器等工具拆卸。

3.10易损部位或大型零件需要设计成镶件结构，便于加工和维修。

3.11对于零件上需要冲压标记的，凡结构上可以将落料打字复合在一起的，应设计成落料打字复合模具。

打字部位应做成镶件，便于调节和维修。

3.12用卷料落料，应设计带料剪断刀
3.13应在上下模座上各设计2-4个限位柱，防止模具运输或调模过程中，部分与凹模啮合的冲头损坏。

3,14应设计内导柱导向，提高模具精度。

3.15各零件结构牢固结构可靠，强度足够，防止模具过于轻薄（如卸料板薄等原因）造成运行过程中的寿命缺陷。

所有模具嵌件加工中需要考虑材料应力集中问题，不得有锋利边角。

3.16所有模具大件需要考虑起吊螺纹孔，方便模具维修。

模具结构应考虑叉车位置，便于搬运。

模具垫脚不低于50（高度，叉车角能插入），宽度大于30mm。

尺寸、形状、数量、排布等根据模具结构而确定。

3.17模具应设计足够的自动卸料钉（弹顶销），防止工件粘模。

3.18为了减小冲裁力，降低噪音对环境的影响，对110吨及以上的落料模具应设计成斜刃冲切，如下图示
3.19如从上出料时，需保证出料可靠（弹簧或打杆可靠），零件与料带完全分离；
3.20如果零件或废料较大不能从冲床工作台下出料时，需要采用下模加垫脚，用出料盒或斜滑块的方式出料，保证取料空间足够和顺利；
带料落料时，应设计切断料带的分离刀口;如下图左边红色部分为切断料带的凸模。

3.21在下凹模上设计2个送料滚轮
3.22模具材料：模架采用45#，凸模、凹模、冲头等重要工作零件用Cr12MoV（真空热处理HRC58-62），如年需求量5万以上简单零件或年需求量2万套形状复杂、强度差复杂零件采用DC53（真空热处理HRC58-62）特殊结构(形状复杂、强度差等)2万以上使用DC53。

是只模具凸模、凹模等重要工作部分。

DC53热处理：高温(520-530℃)回火后可达62-63HRC高硬度。

3.24所有零部件图纸名称及编号需保证与总图的一致性。

并且详细注明热处理工艺、硬度及材料等技术要求。

各零件图应符合国家机械制图标准，标注所有尺寸公差及形位公差，用于指导模具加工。

3.25为了兼顾毛刺较小，寿命较长，冲裁单边间隙建议取材料厚度的5%（即5%t）
3.26卷料自动落料-落废料：模板参照：
\\192.168.28.2\上海开发部资料\设计规范\设计规范之59-自动落料机模具\外胆落料模板-110T
3.27卷料自动落料-落产品：模板参照：
\\192.168.28.2\上海开发部资料\设计规范\设计规范之59-自动落料机模具\内胆模板-110T
4、落料模制作规范
4.1 制作人员在制作前应认真阅读理解模具图纸，不明之处需及时与设计人员沟通交流
4.2所有尺寸严格按照工程图纸加工，未经设计人员同意不能私自更改
4.3凸模主要加工工艺
备料-钳工-淬火-平面磨-线切割刀口-线切割斜刃-钳工
关键点:线切割刀口,采用割一修二,定位销孔需与刀口一次装夹完成.
4.4凹模主要加工工艺
备料-钳工-数控(漏料孔)-淬火-平面磨-线切割-钳工
关键点:
数控漏料孔,刀口直臂5-8mm(0.8-1.5厚度),漏料台阶按比实际尺寸单边大1—2mm
线切割刀口,采用割一修二,定位销孔需与刀口一次装夹完成.当凹模是顶料结构，钳工完成直接转淬火.凸模与凹模间隙,按照图纸要求
4.5脱料板主要加工工艺
备料-钳工-淬火-平面磨-线切割-钳工
关键点:
线切割,采用割一修一,内导柱孔需一次装夹完成.当凹模是顶料结构，钳工完成直接转淬火.凸模与脱料板间隙,按照图纸要求
4.6上模板、下模板主要加工工艺
备料-钳工-平面磨-钳工-线切割-钳工
关键点:
线切割,采用割一修一,导柱孔、定位销孔需一次装夹完成.
4.7打料板主要加工工艺
备料-钳工-淬火-平面磨-线切割-钳工
4.8垫脚主要加工工艺
备料-钳工-普铣-平面磨-线切割
关键点:所有垫块需同时用平面磨加工，确保高度一致。

4.9模柄主要加工工艺
备料-车工-钳工
关键点:保证外圆及与模具配合面垂直。

装配导柱导套-装配凹模、凸模-装下模定位销-安装垫脚-校正凹凸模间隙-装配其它零件-做标示-试模-安装凸模定位销-入库
关键点:凸凹模间隙、试模、定位销。

5、落料模验收规范。