点焊工艺基础知识版本:A/01主题内容与适用范围2焊点的形成及对其质量的一般要求焊接是两种或两种以上同种或异种材料通过分子或原子间的结合和扩散而连成一体的工艺加工过程。

焊接包括：熔化焊、压焊、钎焊。

压焊包括：电阻焊、锻焊、摩擦焊、高频焊、超声波焊等等。

电阻焊包括：点焊、凸焊、对焊、缝焊。

电阻焊就是将工件置于两个电极之间加压,通以电流,利用工件的电阻产生热量并形成局部熔化，或达到塑性状态.断电后，压力继续作用，形成牢固接头。

2。

1焊点的形成点焊过程可分为彼此相联的三个阶段：预加压力、通电加热和锻压。

2。

1。

1预加压力预加电极压力是为了使焊件在焊接处紧密接触。

若压力不足，则接触电阻过大,导致焊件烧穿或将电极工作面烧损.因此,通电前电极力应达到预定值，以保证电极与焊件、焊件与焊件之间的接触电阻保持稳定。

2.1.2通电加热通电加热是为了供焊件之间形成所需的熔化核心。

在预加电极压力下通电，则在两电极接触表面之间的金属圆柱体内有最大的电流密度,靠焊件之间的接触电阻和焊件自身的电阻，产生相当大的热量，温度也很高.尤其是在焊件之间的接触面处,首先熔化，形成熔化核心。

电极与焊件之间的接触电阻也产生热量，但大部分被水冷的铜合金电极带走，于是电极与焊件之间接触处的温度远比焊件之间接触处为低。

正常情况下是达不到熔化温度.在圆柱体周围的金属因电流密度小，温度不高,其中靠近熔化核心的金属温度较高，达到塑性状态，在压力作用下发生焊接，形成一个塑性金属环，紧密地包围着熔化核心，不使熔化金属向外溢出.在通电加热过程中有两种情况可能引起飞溅:一种是开始时电极预压力过小,熔化核心周围未形成塑性金属环而向外飞溅；另一种是加热结束时,因加热进间过长,熔化核心过大，电极压力下，塑性金属环发生崩溃，熔化金属从焊件之间或焊件表面溢出。

2。

1.3锻压锻压是在切断焊接电流后，电极继续对焊点挤压的过程，对焊点起着压实作用。

断电后，熔化核心是在封闭的金属“壳”内开始冷却结晶的，收缩不自由。

如果此时没有压力作用，焊点易出现缩孔和裂纹,影响焊点强度。

如果有电极挤压，产生的挤压变形使熔核收缩自由并变得密实。

因此，电极压力必须在断电后继续维持到熔核金属全部凝固之后才能解除。

锻压持续时间视焊件厚度而定。

对于厚度1—8mm的钢板一般为0。

1-2。

5秒。

当焊件厚度较大，（铝合金为1。

6-2mm,钢板为5—6mm）时,因熔核周围金属壳较厚,常需增加锻压力。

加大压力的时间须控制好。

过早，会把熔化金属挤出来变成飞溅，过晚，熔化金属已凝固而失去作用。

一般断电后在0-0.2秒内加大锻压力。

以上是焊点形成的一般过程.在实际生产中，往往根据不同材料、结构以及对焊接质量的要求，采用一些特殊的工艺措施。

例如：对热裂纹倾向较大的材料,可采用附加缓冷脉冲的点焊工艺，以降低熔核的凝固速度;对调质材料的焊接，可在两电极之间作焊后热处理，以改善因快速加热、冷却而产生的脆性淬火组织；在加压方面，可以采用马鞍形、阶梯形或多次阶梯形等电极压力循环.以满足不同质量要求的零件焊接。

2。

2对焊点质量的一般要求点焊接头的强度决定于焊点的几何尺寸及其内外质量。

焊点的几何尺寸如图1所示，一般要求熔核直径随板厚增加而增大。

图1焊点的几何尺寸δ-焊件厚度d －电极直径d n －熔核直径d r －塑性环外径h n －熔核高度Δ－压痕深度熔核在单板上的熔化高度h n 对板厚度δ的百分比称焊透率A ，即%100⨯=δ板厚单板上的熔化高度nh A 通常规定A 在20％—80%范围内。

试验表明,焊点熔核直径符合要求时，取A ≥20％便可保证焊点的强度。

A 过大,熔核接近焊件表面，使表面金属过热，晶粒粗大，易出现飞溅或熔核内产生缩孔、裂纹等缺陷，接头承载能力下降。

一般不许A ＞80%。

电极在焊件表面上留下压痕的深度，是熔核获得锻压的标志，但不能过深，否则影响焊件表面美观和光滑，减小该处断面尺寸，造成过大的应力集中，使焊点强度下降。

当电极压力越大,焊接时间越长，或焊接电流越大时，压痕就越深。

为了减少压痕深度，可采用较硬的规范及较大的电极端面尺寸。

3点焊方法的种类点焊方法很多，按供电方向和在一个焊接循环中所能形成焊点数可归纳为表1所列的种类。

表1点焊方法的种类及其特点与应用4点焊接头的设计的基本形式b—边距4.1是指点焊电极必须能方便地抵达构件的焊接部位。

为此，须熟悉点焊设备的各种类型、注意电极和电极夹头的形状和尺寸，要使装到焊机上的电极都能达到每个待焊点。

4.2边距与搭接量边距是指从熔核中心到板边的距离。

该距离上的母材金属应能承受焊接循环中熔核内部产生的压力。

若焊点太靠近板边,则边缘处母材过热并向外挤压，减弱对熔核的拘束，还可能导致飞溅,最小边距取决于被焊金属的种类、厚度、电极面形状和焊接条件。

对于屈服点高的金属、薄件或用强条件焊时，可取较小值.搭接量是指接头重叠部分的尺寸.最小搭接量通常是最小边距的两倍，若搭接量太小，则边距必然不足，推荐最小搭接量见表2。

4。

3点距是指相邻两焊点的中心距离。

设计时规定点距最小值是主要考虑分流的影响。

该最小值与被焊金属的厚度、导电率、表面清洁度以及熔核直径有关.表3为推荐的点距最小值。

表3点焊接头的最小点距(单位：mm）4。

4装配间隙必须使互相配合的焊件装在一起时，沿接头方向上没有间隙或只有极小的间隙，因为靠压力消除间隙将耗去一部分电极力，使焊接的压力降低。

若装配间隙不均匀，则造成焊接压力的波动，从而引起各焊点强度不一致。

过大的间隙会引起严重飞溅.许用间隙取决于焊件刚性和厚度，刚性与厚度越大，许用间隙越小，通常取0。

1—2mm。

4.5厚度比点焊两个或更多个不同厚度的同种金属时，有一个能有效焊接的最大厚度比,它是根据外侧工件的厚度决定的。

当点焊两种厚度的碳钢时，最大厚度比为4:1;点焊三种厚度的接头时,外侧两板的厚度比不得大于2。

5:1.如果厚度比大于此数，则须从工艺方面采取措施（如改变电极形状或成分等）来保证外侧焊件的焊透率。

通常薄板的焊透率不能小于10%，厚件的焊透率应达到20％-30％.点焊三层板件时,推荐的最小点距比点焊两块较厚外侧板的点距大30%。

5点焊电极点焊电极是点焊机中重要但又易损耗的零件，它的材质、结构形状直接影响焊接质量、生产成本和劳动生产率，也对自身使用寿命有影响。

5.1电极功能及基本要求5.1.1电极功能可归纳为传输电流、传递压力和迅速散热。

a.传输电流：点焊时焊接电流靠电极传输，流过电极工作面的电流密度很大，表4为三种金属材料点焊的一般电流密度范围。

表42从表中看出，点焊时的电流密度是常用导线电流密度的数十到数百倍，已超过一般导线所能承受能力.b。

传递压力:点焊时须通过电极向焊件施加一定的焊接压力和锻压力。

按被焊材料不同,电极压力高达几十千牛。

焊接低碳钢时其内部压强达30-140MPa，焊不锈钢时为250—400MPa,焊高温合金时，高达400—900MPa。

电极工作面直接接触焊点，它承受着焊接产生的高温,所以电极必须具有足够的高温强度，否则会导致电极工作面迅速变形与压溃而无法进行工作。

c.散热作用：点焊时,焊接区的大部分热量是从上、下电极传导而散失，被焊板件越薄，其散失的热量就越多.焊接厚度为1mm的低碳钢,电极散走的热量约占输入点总热量的70%—80％。

5。

1。

2对电极材料的基本要求从上述可见点焊电极工作条件复杂、恶劣。

为了发挥其功能，保证焊接质量和延长其使用寿命，所使用的电极材料必须:a。

在高温与常温下都有合适的导电、导热性能，具有高的耐氧化能力，并与焊件材料形成合金的倾向性小；b.有足够的高温硬度和强度，再结晶温度高；c。

电极与焊件之间的接触电阻应足够低，以防止工件表面熔化。

5。

2点焊电极的分类点焊电极的形式和种类较多，在生产中大量采用标准电极，此外也根据需要采用许多专用的特殊形状的电极.按电极的结构形式分为整体式、分体式和复合式三大类。

整体式电极是指构成电极的头部、杆部和尾部用同一材料制成整体；分体式电极只包括其中的两部分,通常是头部分开;复合式电极是指头部用特殊极材料制成并镶嵌到杆部上。

在每一大类中又按每部分的构造特点分成若干小类,见表5。

5.3点焊电极的结构5.3.1构造图3为应用最广整体式直电极的构造及各部分名称.头部是电极与焊件接触进行焊接部分，焊接工艺参数中的电极直径是指此接触部分的工作面直径。

其长度由尾部是电极与握杆或直接与电极臂配合（连接）的接触部分。

须保证顺利传输焊接电流和电极压力。

接触面的接触电阻要小,密封而不漏水。

5。

3。

2头部形状点焊的标准直电极的头部形状有尖头、圆锥、球面、弧面、平面和偏心等六种，其形状特征与适用场合.5。

3。

3尾部形状点焊电极的尾部形状取决于它与握杆的连接形式。

在电极与握杆的连接中最常用的是锥柄连接，其次是直柄连接和螺纹连接。

与之相应，电极尾部的形状就有锥柄、直柄和螺旋等三种。

如果锥柄的锥度与握杆孔的锥度相同,则电极的装拆简单,不易漏水,适用于压力较高场合；直柄连接具有快速拆卸的特点，也适用于压力较高的焊接，但电极尾部应有足够好的尺寸精度，以便与握杆孔紧密相配，使导电良好。

螺纹连接的最大缺点是电接触较差,其使用寿命不如锥柄电极。

表5点焊电极分类5.4点焊电极的基本尺寸5。

4.1标准直电极的基本尺寸直电极的应用面广量大，其基本尺寸已标准化.表6是《电阻点焊直电极》（JB/T3158-1999）中规定标准直电极的基本尺寸。

是适用于焊接低碳钢、低合金钢、不锈钢和一般条件下焊接铝及铝合金的电极尺寸。

5.4.2弯电极的基本尺寸只要焊件结构允许,都应尽可能选用标准直电极，因为直电极结构简单,承载能力强，变形小，冷却效果好,加工方便、成本低。

只有直电极无法焊接的部位才采用弯电极.弯曲极的缺点是焊接时承受偏心力距，易出现挠曲,使上、下电极工作面对中不良，因此允许的电极力比直电极小。

它的加工较复杂、成本高。

表8点焊用双弯电极尺寸（单位：mm）5。

4。

3帽式电极的基本尺寸帽式电极由电极帽与电极接杆组成。

表9和表10分别列出它们的基本尺寸。

表9点焊用电极帽的尺寸（JB/T3948-1999）（单位：mm）5.4。

4复合电极及其关部尺寸把钨(钼）棒或钨（钼)片镶嵌于铜合金电极的头部构成复合电极，可提高电极的导电性，改善钨极的散热效果.此外,可以防止钨极在焊接时受冲击而碎裂。

由于用纯钨（钼）作电极的镶嵌件，其尺寸受到限制而不能做得过大，且电极形式有限。

因此,用得较多的是铜-钨和银-钨粉末烧结材料,可加工成不同形状和尺寸的电极。

这些钨（钼）镶嵌件或烧结材料均用钎焊焊于电极主体的头部。

表11为复合电极的头部尺寸。

6点焊工艺6。

1焊前工件表面清理当焊件表面有油污、水分、油漆、氧化膜及其它脏物时,使表面接触电阻急剧增大，且在很大范围内波动，直接影响到焊接质量的稳定。