60-120 220-310 （1.06） （0.6）
N-A
14
PC
120～ 2-4
80-100 270-310 （1.2） （0.6） 137
15
PET
130～ 4-
60-100 250-280 （1.33） （0.3） 67
16
PBT
130～ 3-4
60-90
230-260 （1.3） （1.7） 152
射 出 壓 力
時間
高保壓會使成品內部有相當大的殘留應力而使成品表面造成細小之切 割痕跡造成裂縫.此情況下,要在澆口凝固前(gate seal) 徐徐降低保壓壓力即 可改善之.
▪
背压
1.在塑化时，螺杆不断旋转将塑胶送到螺杆头部，这些被推进到螺杆前端的 塑胶就会对螺杆产生压力，这就是背压。在注射成型时，它可以由调整射出油压 缸的退油压力来调节，背压的增加可以取得以下的效果：原料塑化更均匀，利于 塑胶内气体排出，计量更精确；使熔料温度增加，加速分解，容易造成流涎现象， 塑化时间变长等。背压的大小是依塑料的粘度及其热稳定性来决定一般为5-
例一
射出壓力: 為安定射出速度而設定高壓力 射出二次壓: 為防止因殘留應力造成之彎曲龜裂或過保壓造成之離形不良等現 象,保壓值應保持下降
射 一次壓
出 壓
P1
力
0
二次壓
設定壓力 實際壓力
P2
三次壓
P3 四次壓 T2
P4 T3 T4
時間
例二.
慮時:
模具不當或合模力不足造成毛边,而有凹痕.熔接線之顧
射 出 壓 力
15kg/cm2左右. 2.若螺桿背壓大，則塑料自入料口被輸送到螺桿前端，所經歷的時間較長，因
此塑化程度較完全，氣體較不易進入，但在螺桿前端產生的熔膠壓力也較大，容 易在機座後退時造成漏料。反之！若螺桿背壓小，則塑料自入料口被輸送到螺桿 前端，所經歷的時間較短，因此塑化程度較不完全，且氣體較易進入。
烘料温度
充填速度 充填壓力上限 充填時間 進料位置、 充填/保壓轉換位置 殘留量 保壓壓力(二段壓) 保壓時間
模具溫度
冷卻時間 開關模速度 頂出速度 頂出量
▪ 温度
模具溫度
1.塑料由於流動性及結晶性的不同，因此不同塑料各有其適當的模溫範 圍。一般流動性差的塑料，模溫需較高，而模溫亦影響成品的結晶度， 模溫高，則冷卻較慢，因此熔膠有足夠的時間結晶，結晶度較高，成 品的機械性質及耐熱性質均會提高。
例三. 流痕.翹曲之不良
射 出 速 度
射出方向
防止模穴內樹脂下降,速度設定值(如圖)徐徐上升,盡量使模穴內 各區域[速度保持一定.
例四. 澆口附近有污點.銀條.燒焦等不良現象
射 出 速 度
射出方向
澆口附近之不良,主要是樹脂通過時造成噴射(jetting)或樹脂因 剪切發熱或熱分解之故.
此場合可在熔膠通過澆口時降低射出速度待通過澆口后再提升射 速.
烘料温度 烘料时间 适当模温 可塑化料 密度
收缩率
（0C） （hr )
（0C） 温（0C） （g/cm3） （%）
热变形温 度（0C）
11
POM
80～
2-
40-120 185-230 （1.4） （1.8～） 172
12
PA-6
70～
4-
40-
260-290 （1.04） （0.4～） 180
13
MPPO 70～100 2-4
3.固體塑料的塑化階段由於螺桿在進料過程中因熔膠室的增壓而後退，因此後 面進入的塑料所歷經的螺桿長度將變短，對塑料的熔化能力將會發生不足的現象， 若因此使未完全熔化的膠粒進入熔膠室而成懸浮狀，將嚴重影響產品品質，因此 隨著進料行程的進行，螺桿的後退速度應漸緩，且必須使後進的膠料能在螺溝內 有足夠的時間熔化。為達此目地，螺桿背壓應隨著進料行程的進行而漸增，而螺 桿轉速應漸減。
背 壓 壓 力
0
20
40
80
100
螺桿進料行程
螺杆背压示意图
▪ 脱模系统压力
为了制品的顺利脱模，脱模系统（顶针，抽芯，螺纹，气辅 脱模等）的压力就必须满足动作的需要。但过高的压力容易 损坏设备和产品，所以压力以能安全脱模为准。
▪ 射台压力
射台的压力只要能保证成型时稳定，不漏胶就可，尽量用较 小的压力。
60-70 1-2
50-70 140-180 （1.5～） N-A
热变形 温度 （0C）
2
PVC(H) 60-70 1-2
3
LDPE
70-80 1-2
4
HDPE
70-100 1-2
5
PP
70-90 1-2
6
PS
70-80 1-2
7
ABS
80-100 2
8
AS(SAN) 80-100 2
9
PMMA
80-90 3
17
PSU
160～ 3-
120-160 320-360 （1.25） （0.7） 179
18
PPS
～130 1-3
120-160 290-330 （1.35） （1.1）
N-A
19
PES
180～ 3-
50-90
340-390 （1.37） （0.8） 208
20
PEEK 150～ 3-
140-180 350-400 （1.30） （1.1）
2.模溫低，成形時間短，產量大，但成形壓力大，成品內部應力會較高。
3.模温要在塑料的玻璃化温度以下来设定（对弹性体除外）。模温太高 会延长生产周期，造成披风，收缩等问题，太低也易产生欠注，表面 不光等现象。
4.模具溫度愈高則開模溫度較高，故成形收縮率較大。
5.模具溫度愈高則結晶性樹脂的結晶度愈高，其成形收縮率更大，但成 形後收縮可能降低。
p
P
D
2
d
射出壓力與油壓壓力之關係
HC-125射出压力对照图
A
2000
料 管 1600 射 出 压 力 1200 千 克 每 平 800 方 厘 米
400
2044最高射出压力 L(32)
1450最高射出压力 L(38) 1187最高射出压力 L(42)
Байду номын сангаас
0 70kg/cm2
射出油缸压力 面板设定值
140kg/cm2 99%
時間
毛边之改善可由射出速度的控制來改善.如欲由保壓來控制則可降 低初期保壓壓力,待冷卻固化至表面有相當之凝固層后再慢慢提升保壓壓 力.
保壓壓力
1.壓力過大，易產生毛邊及殘留應力，壓力過小，則易 產生表面凹痕及尺寸收縮
2.在足夠的保壓時間下，可利用保壓壓力來調整成品重 量，隨著保壓壓力的增加，成品重量會漸趨於一個定 值，由成品重量及表面收縮的降低可決定適當的保壓 壓力。
3.保压压力在注塑力的80%左右，保压是为了对模内的 产品进行补料，以防止缩水等缺陷，压力太小起不到 补料的作用，太大易产生内应力，并使制品脱模困难。 保压可采用多段设定，。这样即可达到补缩效果又可 减少内应力。
3.保壓之控制效果
例一. 為改善凹痕.氣泡等不良而施加之高保壓卻會造成過大的殘
留應力.
N-A
21
ABS/PC 100～ 2-
130-170 240-270 （1.18） （0.6）
N-A
▪ 压力
锁模力
▪ 锁模力乃射出機閉合模具的最大力量，通常以噸(ton)
表示其單位。射出成形射出機所提供的必要锁模力必 需大於熔膠作用在模具開模方向的力量，其估算如下:
F A PM (1 ) 0.001
油温
▪ 液压油的温度以控制在35-50℃之间为佳，过高或过低都易
引起系统压力的不稳定。
▪ 原料干燥温度
原料干燥温度通常可根据原料的吸水程度和加工温度来设 定。
序号 料名
1
PVC(S)
常用塑料温度
烘料温 烘料时 度（0C） 间（hr )
适当模 可塑化 温（0C） 料温
（0C）
密度
收缩率
（g/cm3） （%）
其中 F: 必要锁模力(TON) A:模穴在開模方向的投影面積 PM:模穴內的平均壓力 α:安全係數0.1~0.2
▪ 锁模压力
为了对抗注射压力，必须使用锁模压力。不要自动地 选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个 适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向 看到的最大面积，对大多数注塑情况来说充模压力约为 20-60Mpa。然而这只是个低数值，对于一些精密注射来 说这个数值会在100 Mpa以上，因而要考虑到产品的形状 结构，质量要求，所用原料来确定。
射出成型工艺五要素
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1：温度
五要素
2：压力
3：速度
4：时间
5：位置（计量）
射出成形各階段與工艺條件的關係
加熱熔化 加壓流動 壓縮及續壓 冷卻固化 開模頂出
塑料
熔膠
成形
成品
螺桿轉速 料管溫度 噴嘴溫度 螺桿背壓
例五. 模穴內肉厚不一,肉厚處產生凹痕
射 出 速 度
射出方向
凹痕冷卻固化過程收縮造成,凹痕一般發生於肉厚處解決方法是 在熔膠發生凹痕之肉厚處時,降低射速,此時會在肉厚部形成較厚的 固化層,且固化有較高密度,所以可改善凹痕之不良現象.
在發生毛边的地方逐漸地降低射出速度以增厚毛边發生 區域之凝固層厚.
10
EVA
40-60 1
50-70 20-50 20-70 20-50 20-70 40-80 40-70 50-90 20-55
150-180 160-240