原料立磨一、立磨结构1、主电机，型号：YRKK900-6;额定功率：3800kw；额定电压：10kv；额定功率：50hz；额定转速：990－995r/min；电机轴承为滑动轴承，采用稀油强制润滑，润滑油为：46#抗磨液压油。

每次在开主电机时，必须要确认润滑油站运转正常，油标上显示正常油位。

2、主减速机，a、型号：WPU-200C;WPU-为垂直磨辊立磨设计的行星减速机系统200－减速机的尺寸“C”－”FLS”立磨型号额定功率：3770KW额定输入速度：995/min额定输出速度：25/min主要尺寸：4747×3860×2690mm输入轴高度：850mm重量：105吨b、润滑油站润滑油型号：矿物质油壳牌320推力轴承瓦温度：最小20℃，最大85℃订单号：03－030813－02减速机使用注意事项：a、减速机不允许反转，b、最大的允许力矩不能超过，3、磨盘磨盘的直径为5000mm，磨盘的转速25.0r/min磨盘通过两个大直径的圆柱销和几个大直径螺栓与立式出轴减速机连接，在磨盘上（图1）有一圈由Cr合金或Ni合金白铸铁制造的耐磨件（18）所组成的圆形磨轨。

耐磨件（18）用定位夹铁（11）将其压紧在磨盘之上。

安装于磨盘圆周的挡料环顶环（08）起一定的挡料作用，使物料在磨盘上形成一定的厚度。

在磨盘通过立磨隔板/加强板的位置安装有一扣合密封（16）。

4、刮料板（14）安装在磨盘的下边缘，这样通过喷嘴环落在隔板上的物料就可以被刮到物料的出口处卸出。

5、磨机底板，底板上有耐磨浇注料，可修复6、外循环物料出口7、回转所风喂料机，回转下料器适用于粘性物料;比三道锁风下料器更简单;废气需用量小;喂料更连续;壳体内装有易弯曲和耐磨的橡胶;喷射压缩空气防止粘性物料粘结.8、喂料溜子，装有不锈钢耐磨衬板9、磨机壳体，装有中碳钢衬板，可以补焊10、环形喷嘴环，喷嘴环（24）由一些组件组成。

组件用螺栓连接在支撑环（22）上。

支撑环焊接在磨机壳体内的法兰（23）上。

与磨盘一起，喷嘴环组件形成径向空气管道，并在垂直平面内同磨机中心线之间形成一45度角。

如此气流就旋转向上。

安装在支撑环（22）上的导向锥体（21），迫使气流刮过磨盘物料表面。

•压力降低而且喷环对气流无阻隔;•对于湿或易粉磨的物料,标准的ATOX辊磨无需增大辊磨壳体尺寸仅在喷环和选粉机处采用较高的气流.11、倒风锥，用炭化烙复合材料保护12、磨辊1 567916 1081581112131423 41－固定卡铁（A）；2－双头螺杆；3－弧形衬板；4－固定卡铁（B）；5－轮毂；6－外圈定位环；7－内圈定位环；8－转轴；9－帐套；10－空气密封圈；11－轴承；12－锁紧螺栓；13－圆柱滚子轴承；14－螺钉；15－中心架法兰；16－螺栓；磨辊的规格3000×1000mm3只磨辊（31）（见附图III和IV）相对于磨机壳体静止，但可绕磨辊轴（38）转动。

磨辊轴装有稀油润滑的轴承（42）（46），并同中心架（40）相连。

磨辊轴上装有抛光加工的耐磨环（56）（62）与4只磨辊密封圈（27）（28）形成密封，从而在磨辊内形成油池，并将灰尘挡在外面。

空气密封环装在磨辊两侧的轴承盖（52）（66）上。

磨辊的内部还通过密封空气系统的保护从而避免灰尘进入磨辊。

密封空气由密封风机提供，且经过滤网过滤。

密封空气穿过磨壳经活动的密封空气管（98）进入中心架（40），参见附图VII。

密封空气由此经内部管道至3个磨辊的空气密封。

这些密封由圆环构成，并与磨辊密封形成空腔。

腔内气压高于外部，物料不能进入磨辊密封，相应地磨辊密封免遭破坏。

磨辊上的耐磨衬板（32）由夹板（30）（37）和通长的螺栓（33）固定的。

磨辊轴承采用集中润滑，3个磨辊分别由3个供油泵和3个回油泵供油和回油。

它们的开停由真空压力控制，以保证磨辊内的油位。

油箱有1个循环泵与加热器和冷却器配合使用，以保证润滑油的温度。

润滑系统的控制过程为：当油箱温度达到30°C时可以启动循环泵，当温度达到53°C时停止加热器。

当温度降到52°C时加热器重新工作。

当温度达到60°C时接通冷却水，温度降到57°C时停止冷却水。

当温度达到65°C时预报警，达到67°C时调停。

在运转中，如油温降到40°C，润滑系统将马上停止。

当油箱温度降到28°C时，循环泵停止。

在油箱温度大于50°C时发出允许启动的命令。

正常情况下，磨辊内润滑油的压力将随供油泵的供油而逐渐增大，当压力开关检测的压力达到－0.034MPa时供油泵停，当压力升到－0.025MPa时供油泵重新开启。

磨辊内的负压维持在－0.034MPa——－0.025MPa之间。

如果在运转中，供油负压高过600s 将报警，超过1200s停供油泵，这表明磨辊内油位过高或管路堵塞。

磨辊加压系统——主要作用是维持粉磨压力在设定范围之内，同时控制磨辊的升降。

液压站控制过程如下：当加热器开启使油箱温度大于10°C时就可以启动循环泵。

当温度大于40°C后停止加压器，油箱降到35°C加热器重新启动。

当油温达到50°C 冷却水接通。

油温降到47°C停冷却水。

如果油温低于10°C，循环泵停。

液压系统启动前，油温应大于17°C。

此时磨辊处于提升位置。

当过滤器发出堵塞报警时，循环M泵停，这时可以更换过滤器。

切记更换过滤器的时间只有1h，超过时间系统停止。

液压系统正常工作压力在6——15MPa之间。

当液压力小于5MPa时报警，低于4.5MPa时跳停，超过17MPa时预报警。

13、连接头，用碳化铬复合板保护14、拉力杆，用中碳钢板保护，水平拉杆（72）在磨机运行过程中保持磨辊的位置。

他们通过液压拉杆头（70）与磨辊连接，并通过减振器（75）同磨壳相连。

15、扭力杆缓冲装置16、液压拉杆密封装置，防漏风漏料17、液压拉杆18、液压缸与储能器19、选粉机调速传动ATOX磨机内部易损件磨损原因分析：除辊皮、衬板外，磨机内选粉机动、静态叶片、刮料板、扭力杆等磨损，选粉机动、静态叶片及刮板易磨损主要是材质不耐磨所致，动、静态叶片可通过堆焊、喷涂方法解决耐问题，刮板可用铸钢件代替，扭力杆磨损主要是磨内喷口环风速大，物料磨蚀性高所致，因此，要注意喷口环的维护和保养，以免因维护不当而造成扭力杆及磨辊本体的过早磨损，对磨内易受磨损部位进行防护。

FLS专家对ATOX磨维护和保养要求供参考1、日常巡检注重振动、电机电流、供油压力、油量、温度及高压泵开启间隔时间等变化，油缸活塞杆表面磨损等状况，开磨时当料层未形成时，不能放磨辊，避免磨辊与磨盘碰撞，如：获港海螺没按上述要求维护和操作，仃磨时磨辊与磨盘产生碰撞。

2、每周需安排一次临仃检修，主要内容为：检查各紧固件是否有松动并及时紧固，检查磨损部位磨损状况，必要时测量磨损量，结合工艺专业调整喷口环盖板位置及盖板面积，必要时更换部分磨损件，防止磨损件脱落及喷水管部位折断给磨机运行带来不利影响，检查各部位的密封状况并及时处理，利用仃磨机会更换易损易耗件如滤芯等，通过手动操作各液压系统，以便诊断运行中出现故障的根源并及时解决。

3、每年安排一、二次计划性检修，主要是系统性处理磨机运行中出现的故障，更换磨损、老化的备件，保养关键件，建议不管运行好坏需解体扭力杆及水平拉杆处球面轴承，加以保养，并测量轴承间隙必要时更换弹性块及轴承。

4、定期检测磨辊辊皮及磨盘衬板的磨损量，建议辊皮磨损最高点到最低点达30mm时需翻边后使用，可提高辊皮寿命；辊皮和磨盘衬板磨损量之和达120－150mm时需更换辊皮（具体值需考虑缸行程避免撞缸），辊皮翻边压板螺栓可重新利用，换辊皮时可根据需要换新的压板螺栓。

5、目前磨辊漏油的主要原因外方专家认为有两点：（1）、磨辊两端密封的润滑方式、加入量不对；要求3－4个月加入一次，在磨辊热态且被抬起时加入，边加边人工转运磨辊，加入量靠磨机筒体侧每只磨辊加50g,靠磨机中心架侧每只磨辊加100g,不可加入过多，以免油脂挤翻密封；（2）、磨辊与油箱的平衡管堵塞，造成磨辊内油位偏高，加剧磨辊漏油，需用压缩空气吹管道，清除堵塞，同时磨辊真空度也不能随便更改。

6、对于油缸高温的问题，外方专家认为并非油缸质量问题，而是活塞杆上受到额外力矩，与机头的装配及三只磨辊的对中度有关，但这一问题FLS公司总部正在研讨，可通过加冷却器缓解高温。

在运行中，各公司将油管管路的保温都拆除了，气温下降时需恢复保温如；宁国、建德海螺油管保温曾拆除过。

7、当磨辊衬板磨损最高点到最低点达30毫米时，应该反面使用，可以提高磨辊衬板额＝的使用寿命。

反面使用时，压板和压板螺栓可以重新利用；但是更换磨辊衬板时螺栓和压板必须更换。

辊皮和磨盘衬板磨损量之和达120～150mm时需更换辊皮( 具体值需考虑拉紧油缸行程避免撞缸)，辊皮翻边压板螺栓可以重新利用，换辊皮时需更换新的压板、螺栓。

立磨系统的优化操作时不要忽视节能、高效，和维持设备长期安全运转。

因此，除了通过中控对工艺参数进行优化操作外，还应配合巡立磨优化操作主要目的是实现优质、稳产，但同检、机修人员充分利用立磨机械结构上可调整的几个功能参数。

影响立磨优化操作的因素很多：包括粉磨工艺流程、立磨的种类、规格型号、入磨物料的物理性质（湿度、粒度、易磨性、自然堆积角等）、喂料量和均匀性、要求的产品细度、选粉效率、循环负荷、热风温度、通风量、料层厚度、研磨压力、挡环高度、喷口环面积等。

这些因素之间相互制约，情况比较复杂，需要不断总结经验。

下面分别进行讨论：1．1 调整喂料调整入磨物料的水份。

实践证明，当物料平均水份超过磨机的烘干负荷时，物料因粘结在辊道上结皮，形成缓冲层，从而降低其粉磨效率，故入磨物料水份应严格控制在12％以内。

控制入磨物料粒度大小。

若其粒度过大，为了生产细度合格的生料，必然会加大其循环负荷率，从而减少磨机产量，只有粒度适中的物料，才能提高磨机的产质量。

工艺管理上应注意将入料粒度控制在说明书规定的范围内。

根据磨机负荷，调整喂料量。

为充分发挥磨机的效率，使磨机达到较高产量，必须保持稳定适当的喂料量，可根据磨机的功率或电流的变化，及时调整。

若当磨机功率变大，说明物料过多，此时，在磨辊和辊道之间会形成缓冲垫层，从而碾磨能力减弱，或者是物料粒度大而未及时调整，也可能是物料水份过大造成，操作员可根据磨机工况的变化，适当增加或减少喂料量，使粉磨作业恢复正常。

1．2 调整循环量磨机稳定后，平时不宜随意改动循环量，以免影响系统稳定，一般在重新配料或物料粒度变化时，才进行调整。