公司电镀车间清洁生产机会分析2015在职研究生（化学工程）：冯淼摘要：以某公司电镀生产线为例，进行清洁生产分析，针对电镀过程，研究了工艺和单元操作，在电镀主盐金属平衡和水平衡的基础上，分析电镀过程的清洁生产水平，发现清洁生产机会，以电镀生产的节能、降耗、减污和增效的目的为出发点，实现电镀过程的清洁生产。

关键词：电镀过程；清洁生产；清洁生产机会电镀可在材料表面进行装饰保护及获得某些新功能，作为一种表面精饰工艺广泛应用于机械、电子、仪器、仪表、轻工、航天、军工等许多领域。

可以说，它是与国民经济各部门联系最密切，应用最广泛的技术之一。

但是，传统的电镀工艺技术产生大量的毒性较大的废水、废气和污泥，给环境造成了极大的污染。

因此，在提高电镀质量的同时，必须充分注意电镀的三废给环境带来的危害，采用电清洁生产技术能最大程度的减少和消除传统电镀给环境带来的污染和危害，使能源利用合理化，经济效益最大化。

本文将以我公司电镀车间为例，进行调研，通过产污环节分析，提出一些清洁生产方案。

1、电镀工艺流程图1 电镀工艺流程示意图2、各工序功能及产污分析1）脱脂（电解脱脂剂），采用电解方式或碱性方式对器件表面进行除油处理，主要污染物为含碱、含油废水。

2）水洗，清洗器件表面带出的残留液，主要污染物为含各类重金属，含酸、含放料脱脂 水洗 活化 水洗 镀镍 水洗 镀金 金回收水洗 镀锡 烘干 封孔 热水洗 吹干 收料碱废水。

3）活化（盐酸），利用酸去除器件表面的氧化皮、腐蚀钝化膜，主要污染物为含酸、含金属离子废水。

4）镀镍（氨基磺酸镍、氯化镍、硼酸），镀镍需要经过预镍、普镍、高温镍处理，主要污染物为含镍废水、含酸废水、含镍槽脚和废气。

5）镀金（氰化金钾），电解液由氰化亚金钾及游离的氰化钾等物质组成，主要污染物为含剧毒氰和含氰废气。

6）封孔（水性封孔剂），封孔剂会对环境的产生一定程度的污染。

3、针对各工序存在的问题，提出一些清洁生产方案通过对我们电镀车间的整体调研，包括原辅材料与能源、工艺技术与设备、过程控制与管理、废弃物等方面的分析，发现各工序存在的问题，挖掘企业现有的清洁生产潜力，提出相应的清洁生产方案。

3.1脱脂脱脂工序可通过提高效率，减少脱脂剂的使用和降低能耗，来达到清洁生产的目的。

3.1.1引入超声波装置超声波可应用于溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂和酸洗等场合，一步或多步达到除脂、除锈、除膜等效果。

超声波脱脂的溶液和温度都比相应的脱脂液低，因为温度和浓度过高，都将阻碍超声波的传播，降低脱脂能力。

使用超声波可降低脱脂液的温度，可节约能源；降低脱脂剂浓度，可减少带出和污染，还能节约脱脂剂的使用。

3.1.2加装油水分离装置工件经过进行脱脂处理后，从工件表面剥离的油污往往浮在除油槽液的表面，这些油污清除不干净，对电镀质量影响很大，也会大大降低低脱脂剂的使用使用寿命。

在除油工序，采取设置与槽体宽度一样大的溢流口，在溢流口对面设置吹液管，迅速将浮在除油槽液面的油污溢流到槽体外的油水分离装置，此装置可以将油水进行分离，再将除油液输送回除油槽。

这样就大大减少清洗槽的压力，也相对减少了清洗水的用量，达到节能减排的效果。

3.2活化活化工序产生含酸、含金属离子废水。

采用酸盐活化方式，替代现在的盐酸、硫酸活化，它们用途广泛,易溶于水,可代替传统的三酸和氢氟酸,对各种金属表面上的锈蚀物进行有针对性的去除,对电镀前浸酸工序也可使用,以起到活化作用，相较于使用盐酸、硫酸，降低废水的污染性。

3.3各工序废水处理后面的镀镍、镀金、镀锡工序，主要产生含重属和含酸废液，这里把他们放在一起加以分析和讨论。

3.3.1节水节水与减排是相辅相成的：要想减排，就得先搞好节水，否则排水量大了，需再作深度处理才能回用的中水量就大。

用科学而实用的方法做到最大限度的节水，排放的水量就少。

若能同时做到达标排放，则污染物排放总量也少了。

节水后的原水总量越少，处理的废水量越少，处理费用就越低。

在设计制造的生产线中，所有供水点全部采取设定供给量的自动控制系统，根据生产需要预定最佳的供水量，采用工件到位的开启控制，严格和合理使用了水源。

采用清洗水逆流漂洗与喷淋清洗技术，利用逆流漂洗工艺是非常有效的节水措施。

采用此法若设备配套齐全，则可以实现全封闭循环使用，有害物质则被封闭在工艺之中，有节约用水、节省污水治理费用的双重意义。

这一方法已有不少厂家使用，但在一些老厂因工艺设备己固定好，且场地较拥挤，工艺线上难以因地制宜调整解决。

一个例子是：将工艺线上与镀槽同一方向排列的长方形清洗槽、辅助槽转一个方向，由横向排列变成纵向排列后即可挤出位置，供增添的逆流漂洗槽放置使用，也可在末位槽的逆流漂洗槽上坐个盆或增添一个喷头，达到增加一个逆流漂洗槽的功能。

根据各级清洗水浓度差的关系，尽可能将附着物清洗在前级清洗水中，形成逆流清洗水浓度的高低差，实现高浓度清洗水的利用，使后级清洗水浓度降低，逐级喷淋、逆流漂洗再加上空气搅拌的清洗效果，充分利用了清洗水源，达到清洗水充分利用的最佳效果。

镀镍、镀金、镀锡后清洗，用回收槽的水补充镀铬液的蒸发消耗，回用了流失的资源，减少了污染物。

在设计、制造的镀硬铬生产线中，广泛采用和使用多级逆流回收清洗，将回收水补充镀槽，使活塞杆、输送缸、油缸镀硬铬生产线上的清洗水实现了闭路循环。

3.3.2含重金属废水处理对于前处理清洗水和含镍废水，可将这些废水经过膜处理技术，再回用到前级清洗水中，有效地减少了废水的排放量，使生产线用水量大幅度的降低。

膜分离技术应用在电镀废水处理中，主要是微滤、超滤和反渗透。

微滤和超滤属于筛分机理，主要用于膜生物反应器及废水的预处理等。

反渗透是将溶液中溶剂（如水），在压力作用下透过一种对溶剂（如水）有选择透过性的半透膜进入膜的低压侧，而溶液中的其它成份（如盐）被阻留在膜的高压侧，从而得到分离浓缩。

在电镀废水处理中利用反渗透膜截留重金属离子和有机添加剂（如光亮剂等），而让水分子透过膜，从而达到分离浓缩目的。

膜处理技术和相应的膜处理装备，经反复膜处理使处理后的水质，能满足回用在生产线中清洗和配制镀液对水质的要求。

可从电镀废水中回收重金属和水资源，减轻或杜绝它对环境的污染，实现电镀的清洁生产，对我们公司附加值较高的金、镍等电镀废水用膜分离技术可实现闭路循环，并产生良好的经济效益。

对于综合电镀废水，经过简单的物理化学法处理后，采用膜分离技术可回用大部分水，回收率可达60％～80％，减少污水总排放量，消减排放到水体中的污染物。

此举措意义不仅在于实现了废水的回用，更标志着电镀工业进入了水循环使用时代。

3.3.3无氰镀金镀金工序采用的工艺是氰化镀金，由于氰化物是剧毒物质，严重地影响健康，同时对环境产生极大的破坏。

随着科学的发展和环境保护意识的增强，镀金技术逐渐向无氰镀金的方向发展，如亚硫酸盐、硫代硫酸盐、卤化物、硫代苹果酸等镀金，其中以［Au（SO3）2］- 为络阴离子的亚硫酸盐镀金研究得比较多。

亚硫酸盐无氰镀金特点：（1）镀液不含剧毒的氰化物，可以减少对电镀工人的身体危害和环境污染；（2）镀液比较稳定，分散能力和深镀能力都较好；（3）镀层光亮细致、耐磨，镀层与基体结合力较好，电镀时沉积速率较快，如果加入其它金属（如锑或钴等）可以镀硬金。

采用亚硫酸盐无氰镀金工艺替代氰化镀金工艺，杜绝废水中含有氰化物。

3.3.4其它介绍一些节能减排、清洁生产的方法。

镀镍、镀液回收和镀件漂洗；选用高纯度阳极(镍珠)，降低镀液中杂质浓度；减少镀件带出液量；进行镀液回收；增加循环过滤泵，镀镍槽中增加循环过滤系统，每个槽配置一个循环过滤泵，清除镀槽中的杂质，保持镀液澄清，延长镀液使用寿命；镀槽采用低浓度镀液；安装使用新的自动加药系统，减少镀液中添加剂的用量；对于纯水制备，加强膜装置在线清洗，提高产水能力；浓水回用于废气净化；生产管理，加强设备检查维修和保养；提高技术人员、管理人员的水平；提高员工技术操作水平；提高员工环保意识和清洁生产意识；激励员工积极参与清洁生产等。

4、电镀行业清洁生产展望《清洁生产审核办法》第八条第三款规定，使用有毒有害原料进行生产或者在生产中排放有毒有害物质的，应当实施强制性清洁生产审核。

且第八条第( 三) 款规定实施强制性清洁生产审核的企业，两次清洁生产审核的间隔时间不得超过五年。

因电镀企业所使用的原辅料中会含有重金属、氰化物等有毒有害原材料，因而需要进行强制性清洁生产审核。

从《清洁生产审核办法》中可以看出，在国家政策层面，保证了在电镀行业推行清洁生产审核力度。

同时国家和地方政府支持和鼓励科研机构和企业不断创新以开发和完善相应的清洁生产技术，更多的先进清洁生产技术将会被开发并应用到企业的实际生产中去。

此外，随着企业节能减排意识的增强，企业也会主动地采用清洁生产技术，因而电镀清洁生产一定能够取得很大发展，使我们的生存环境、产品质量、经济效益取得全面进步，从而体现出电镀行业的经济效益、环境效益和社会效益的统一，实现电镀行业的可持续发展。

参考文献[1]黄贵新。

电镀清洁生产技术及应用[2]袁诗璞。

电镀清洁生产验收中的若干问题[3]杨高英，雷兆武。

镀镍线清洁生产机会分析[4]曲绍奎，李敏峰清洁生产在电镀生产线设计中的体现[5]陈凌。

电镀企业产污环节分析与清洁生产方案制订[6]杨丽丽，温勇，王炜。

基于清洁生产理念的电镀企业生态化改造[7]楼永通，陈玲芳，方丽娜。

膜分离技术与电镀清洁生产。