钻孔灌注桩工序流程
钻孔灌注桩流程图
一、准备工作
施工平台
（1）场地为浅水时，宜采用筑岛法施工。
筑岛的技术要求应符合沉井基础施工的有关规定。
筑岛面积应按钻孔方法、机具大小等要求决定，高度应高于
最高施工水位0.5～1.0m。
（2）场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。
平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。
平台的设计与施工可按本规范的有关规定执行。
二、开挖埋设护筒
护筒设置
（1）护筒内径宜比桩径大200～400mm。
（2）护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于l%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。
（3）旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
（4）水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜、倾斜角（指斜桩）和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。
沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。
（5）护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。
当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。
当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。
（6）护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。
（7）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
三、钻机就位
（1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
（2）钻孔时，应按
设计资料绘制的地
质剖面图，选用适当
的钻机和泥浆。
（3）钻机安装后的
底座和顶端应平稳，
在钻进中不应产生
位移或沉陷，否则应
及时处理。
（4）钻孔作业应分
班连续进行，填写钻
孔施工记录，交接班
时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,应随时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
（5）钻头的直径要求：对于回旋钻，钻头不宜小于设计桩径；对于冲击钻，冲锤直径小于设计桩径20mm为宜。
四、钻进
钻孔灌注桩钻进的注意事项
（1）不论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。
开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头
全部进入地层后，
方可加速钻进。
（2）采用正、反
循环钻孔(含潜
水钻)均应采用
减压钻进，即钻
机的主吊钩始终
要承受部分钻具
的重力，而孔底
承受的钻压不超
过钻具重力之和
(扣除浮力)的
80%。
（3）用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护简必须竖直。
钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护简拔出，调整后重新压入钻进。
（4）在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
（5）变截面桩的施工全断面一次成孔或再分级扩孔钻进，分级扩孔时变截面桩开始用大直径钻头，钻到变截面处换小直径钻头钻进,达到设计高程后，再换钻头扩孔到没计直径，依次作业2~3次直到完成符合设计要求的变截面桩。
钻孔时为保持孔壁稳定，覆盖层进尺不能过快，宜采用减压吊钻钻进。
（6）钻机施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部，以保证孔壁的稳定。
4.1泥浆制备
泥浆制备技术要求
名称新制泥浆循环再生泥浆废弃泥浆项
目
1 比重（g/cm3） 1.06～1.10 1.10～1.25 ≥1.25
2 粘度（s）18～28 25～30 >30
3 失水量（ml/30min）≤20 ≤30 ﹥30
4 泥皮厚度（mm）≤3 ≤
5 ﹥5
5 含砂量（%）≤4 ≤5 ﹥5
6 PH值8～10 ≤11 ﹥11
制备好的泥浆还应达到以下要求：
（1）及时采集泥浆样品，测定性能指标。
对新制备泥浆要进行第一次测试，使用前进行一次测试，
钻孔过程中再测试
一次，钻孔结束后在
泥浆面下1米及孔底
以上0.5米处各取泥
浆样品进行测试。
泥
浆回收、处理后各测
试一次。
（2）储存泥浆每8
小时搅拌一次，每次
搅拌泥浆或测试必
须进行记录。
（3）新鲜泥浆制作好搁置24小时后，经测试各项指标合格方可正式使用。
回收泥浆必须经过振动筛处理，性能指标达到要求后方可循环利用。
（4）施工中经常测定
砂率和胶体率。
4.2泥浆循环系统
环泥浆循环系统由泥
浆池、沉淀池、泥浆
输出管、泥浆回收管、
制浆机、活动振动筛、
除渣设备等组成，并
应设有排水排废浆等
设施，
五、清空
（1）清孔要求
清孔应分二次进行。
第一次清孔在成孔完毕后立即进行，采用钻机的掏渣筒
清孔；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行，采用泥浆循环置
换法清孔。
清孔过程中观测孔底沉渣厚度，孔底沉渣厚度不大于100mm时即可停
止清孔，并保持孔内水头高度，防止坍孔事故。
（2）第一次清孔
1、适当加大清孔时的泥浆密度，可按1.03~1.10控制，减少清孔时间。
2、清孔宜采用反循环或气举反循环工艺。
3、必须对孔壁安全进行观测，清孔前做好应急预案。
（3）第二次清孔
在安放钢筋笼及导管后，准备灌注水下混凝土前，由于这段时间间隙较长，
孔底又会产生一部分沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，利用泥浆循环，将
孔内沉渣带出孔外。
六、设立钢筋笼
钢筋笼的吊装采用25t吊车
吊放。
起吊时，须用双吊点，吊
点位置要恰当，一般设在加强箍
筋处（吊点处应加焊）。
采用大钩
和小钩相互进行钢筋笼吊装，小
钩吊下部、大钩吊上部。
在吊车
小钩上挂一个滑轮，将钢丝绳穿
过滑轮，钢丝绳两端采用U型卡环
与钢筋笼加强箍筋连接牢固，下
部第一个吊点设置在下部第二个
加强箍筋处，第二个吊点设置在
向上6.0m加强箍筋处。
钢筋笼上
部对称设置两根钢丝绳，钢丝绳两端采用U型卡环与钢筋笼加强箍筋连接牢固，第一个吊点设置在上部第二个加强箍筋处，第二个吊点设置在乡下8.0m的加强箍筋处，每根钢丝绳上均有一个滑轮，将两个滑轮挂在扁担（型钢制作）上，扁担上部设置吊钩挂在吊车大钩上。
起吊时大、小钩同时受力，大钩向上吊起钢筋笼，小钩起到稳定钢筋笼的作用，同时防止钢筋笼弯曲变形，相互配合将钢筋笼慢慢吊直，同时安排专人扶稳钢筋笼的作用，同时防止钢筋笼在起吊过程中始终处于稳定状态下。
吊直后将钢筋笼对准孔位缓慢下放，不得摇晃碰撞孔壁或强行入孔。
钢筋笼入孔后，要牢固定位，保证钢筋笼的方向，并将钢管穿入吊环中，将钢筋笼吊住，保证笼顶标高符合规范要求，防止在灌注水下砼过程中下沉或上浮。
入孔定位标高应准备，允许误差为±5cm，并使其下部悬空；钢筋笼上口应和桩中心对中并固定，允许误差为±3cm。
七、设立导管
在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。
应根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身混凝土的连续均匀，不使其可能裹入混凝土上面的浮浆皮和土块，防止出现断桩现象。
对导管的最大埋深，则以能使管内混凝土顺畅流出，便于导管提升和减少灌注提管、拆管的辅助作业时间来确定。
探测次数不宜小于所用的导管节数，并应在每次提升导管前，探测一次管内外混凝土面的高差。
导管埋深如表3-3。
导管内径桩孔直径初灌量埋深连续灌注埋深（m）桩顶部灌注埋深
（mm）（mm）（m）正常灌注最小埋深（m）
200 60～1200 1.2～2.0 3.0～4.0 1.5～2.0 0.8～1.2 230～255 80～1800 1.0～1.5 2.5～3.5 1.5～2.0 1.0～1.2 300 ＞1500 0.8～1.2 2.0～3.0 1.2～1.5 1.0～1.2
八、灌注水下混凝土
①灌注混凝土必须连续进行，不得中断。
否则先灌入的混凝土达成初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中留出，造成断桩。
②在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土宜通过导流槽流入漏斗及导管，所以不得将混凝土整斗倾入管内，以免在导管形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫圈，造成导管漏水。
③在灌注将近结束时，混凝土上升困难，可用吊钩上下提升导管，加大孔内混凝土高度，加快混凝土上升速度。
④为防止提升导管时挂住钢筋笼，在导管提升时要人工施加外力使导管旋转，边旋转边提升。
桩顶的灌注标高应比设计标高增加0.5m-1m以便清除桩顶的浮浆沉渣，桩顶灌注完毕后应立即测量桩顶的实际标高，待桩顶混凝土强度达到设计强度的70%时，将高出设计标高的部分凿除。
九、截除桩头。