预制场作业指导书一.技术准备1、施工前相关技术人员认真熟悉设计图纸,掌握招标文件、施工规范及与施工班组签订的劳动合同,向施工人员按照施工图纸进行详细技术交底。
2、结合图纸对预制场进行选址,预制场选址应根据施工架梁情况以及工地现场实际情况而定,便于梁片运输;原则上肯定是要方便,少干扰选址场地开阔、地势平坦、基础稳定的路基上。
尽量避开软基地段,否则处理费用比较高的如果条件允许,预制厂最好能设在桥头的路基上,一来地质情况较好,二来从预制场到吊装的过程可以减少很多麻烦。
3、对张拉设备进行检验,对千斤顶、油泵、压力表系统进行配套检定。
4、编制张拉计算书,并审批完毕。
5、预制场的平面规划是临建工程的重要环节,预制场的选址完成后,应根据现场地质地貌及占地面积进行场地规划,划分出生活区、钢筋加工区、预制台座区和存梁区等区段,使预制场达到布局合理,系统完善,道路畅通。
预制场横断面方向设置2%的横坡,便于排水。
钢筋加工区尽量设置在梁场中间位置,减少钢筋搬运距离,还要考虑钢筋怎么进场卸货。
存梁区最好设置在梁场一侧,便于出梁。
还要考虑架桥机拼装位置。
梁场地面积应根据工期与采用混凝土方式以及存梁情况来定,也即是最后一片梁出场在什么时间,从而确定需在梁场设多少预制台座。
运梁通道宽度不得低于 4.5m,应设置在靠近钢筋房和生活区一侧,方便材料进场及钢筋搬运。
梁场尽量采用直线布置。
二、预制场建设1、轨道施工梁场如果在软土路基上,轨道浇筑前,应对路基进行处理,最好先用低标号混凝土封底,再关模浇筑轨道,如果场地地势平坦,轨道纵坡应和路基纵坡保持一致,轨道露出运梁通道部分不宜过高,低于10cm为好。
轨道混凝土浇筑完成后应预埋钢筋用于固定轨道。
混凝土顶面必须进行收面,防止局部地方凸起,造成轨道铺装时,不能平稳的铺在轨道基础上;两条轨道间的距离必须保持一致。
在浇筑混凝土是注意预留线孔。
轨道宽度通过计算确定:1、荷载:○1.q0=设计起吊重量(t)○2.q1=自重(t)○3.实际最大起吊重量q2(t)2、查《公路桥涵地基与基础设计规范》3.3.3.2:得密实度f a0(kpa)3、地基承载由max=2N/3da={2N/[3(b/2-e0)a]}≤f a0P max≤f a0即可4、混凝土剪应力:截面横向抗剪强度为最不利条件,固纵向忽略。
由τmax=QS m/Іmб≤C T (R j)式中:τmax—计算最大剪应力Q——检算截面剪力S m——中性轴的静力矩Іm——截面惯性矩б——检算截面厚度2施工前,应对路基进行处理(如果是软体路基,应进行局部换3)台座露出地面部分控制在29cm——33cm之间,过高关模困难,拆模危险,造成安全隐患,过低拆模困难。
所以,项目在定制模板时要注意该问题,即模板固定拉杆的上槽钢底,要比台座顶低5cm。
4)由于T梁实测项目中,梁底宽允许偏差值为(0,+5),所以施工时,台座宽度应比设计宽度小5mm。
台座所用槽钢或角铁应加工一个操作台进行分段焊接,最后到台座上进行组装。
在组装时,根据图纸设置反拱,如果存梁时间过长,应考虑预拱度低于设计值,结合以往施工经验,25mT梁设置20mm,30mT梁设置25mm,30mT梁设置30mm。
5)拉杆预埋孔设置在50cm——60cm一道,采用Φ75cmPVC管预埋。
6)为防止T梁漏浆,台座地面应比顶面小6cm。
吊梁孔两端各降低5mm。
7)台座两端是受力区,绑扎钢筋时应加密后再关模,浇筑混凝土。
砼浇筑完成后,混凝土顶面进行清光处理。
8)铺设钢板时,钢板要与槽钢或角铁焊接牢固,然后对角铁进行打磨,贴上橡皮条,防止漏浆。
3、场地硬化台座施工完成后,需对场地进行硬化,硬化时,在台座上用墨斗线弹出地面线。
在两个台座中间设置一条10cm*15cm排水沟,两排台座间设置30cm*20cm的排水沟,外侧轨道位置设置30*30的排水沟。
场地硬化不用过厚,以免浪费混凝土,浇筑10cm左右。
注意预留水管接头位置。
混凝土浇筑完成后,要进行二次清光,增加预制场的整体形象,还方便将来清理卫生的时候节约工天。
运梁通道硬化采用C20混凝土,铺装厚度在18cm左右。
4、生活区、材料堆放区等辅助设施建设生活区、钢筋加工房、波纹管加工房和库房的大小可根据施工情况而定,养护水池建在梁场外,用增压泵喷淋养生,养生主管采用4cm大小的水管,喷淋管为2.5cm大小即可。
安装龙门式起重机时要考虑梁板模板高度和起升高度,底座的高度也要考虑到模板高度。
三、预制场施工工艺流程1工艺流程2、施工过程1底模的安装1)安装底模的台面应经硬化处理,台面厚度及配筋应经计算确定,应能保证施工过程中不出现下沉、变形。
2)底模应与地基台座可靠连接,地脚螺栓等必须紧固。
3)底模安装时应根据需要设置反拱。
4)模具清理与粘贴密封条5)模板首次使用之前,宜用溶剂油进行清洗,之后每次涂刷脱模剂都应该将模板上附着的污物清除。
6)脱模剂涂刷厚度应均匀,不应留涂痕。
7)密封条粘贴应牢固,接头不应留有缝隙。
8)合模(1)模板的安装与钢筋绑扎配合进行,其顺序为:清理底模→T梁梁肋骨架绑扎及波纹管定位→侧模和端模安装→T梁翼板钢筋绑扎→浇筑砼。
(2)根据梁长的不同,选择相对应的模板进行T梁施工,根据桥面横坡的不同,通过翼缘板调节螺栓调整翼缘板模板的高度。
在安装前外形尺寸,并进行抛光处理,光面应平顺光滑,脱模剂采用新机油。
钢模板相交处采用夹入泡沫胶条方式处理以防漏浆。
模板安装的精度应高于预制梁精度要求,并按设计要求设置反拱及翼板横坡。
(3)在T梁梁肋钢筋检验合格后,选择好适合的T梁模板,用龙门吊吊装模板进行合模。
(见下图)第 8 页共 28 页2、钢筋加工及骨架成型1)钢筋表面的浮皮、铁锈、油渍、漆皮、污垢等均应在加工之前清除干净。
2)应按钢筋料表进行钢筋加工3)按图纸要求绑扎个型号钢筋,HPB235级钢筋绑扎接头应留180°弯钩,其他要求应符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041规定。
4)用I级钢筋制作的箍筋,其末端应做弯钩,弯钩的弯曲直径应大于受力主筋的直径,且不小于箍筋直径的2.5倍。
弯钩平直部分的长度,一般结构不宜小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
弯钩的形式应符合设计要求。
5)钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。
6)钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时,宜采用双面焊缝,焊缝长度不小于钢筋直径的5倍;双面焊困难时,可采用单面焊缝,焊缝长度不小于钢筋直径的10倍;两钢筋搭接焊端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
7)受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置。
对于绑扎接头,两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头。
配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表的规定。
表3.2.3.8接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率注:1.550mm,绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。
2.在同一根钢筋上尽量少设接头。
3.绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm。
8)在台座或底模上按图纸要求划出主筋和箍筋的位置,钢筋交叉点均应绑扎,不得顺扣,箍筋拐角与主筋绑扎应用兜扣,沿每米加绑十字口,且须扎紧,不得有滑动、折断、移位等情况,绑丝头必须压入骨架内。
9)箍筋弯钩的叠合处,应沿梁长方向置于上面并交错布置,弯钩应放在受压区。
10)控制钢绞线标高位置的钢筋网片,应在固定的工作台上进行焊接加工。
应对照设计图纸先放好样,试焊合格以后方可正式生产。
各种不同尺寸的网片应分别堆放,并标识清楚,防止混用。
11)在骨架的箍筋上绑垫块,间距为600mm相互错开,呈梅花形排列,骨架侧面垫块应用圆形齿轮状垫块。
所有垫块应绑扎牢固,使保护层符合设计要求。
12)外露筋规格、数量、外露长度和位置应准确。
13)预应力孔道预留、预埋件安装14)钢绞线孔道的位置应符合设计要求,孔道应平顺,端部的锚垫板应垂直于孔道中心。
预留孔道可采用预埋金属波纹管或橡胶管抽拔工艺。
15)采用波纹管预留的孔道,波纹管长度通过计算确定,计算时考虑孔道长度和外露长度。
(1)波纹管宜为整根,当需要接头时,一根管上的接头数不宜超过两个,接头处的连接管宜采用大一直径级别的同类型管道,其长度宜为被连接管道内径的5~7倍。
连接时应不使接头处产生角度变化,并应缠裹紧密,防止水泥浆渗入。
(2)按坐标铺设波纹管,并用钢筋支架(间距500mm)固定,导向筋与支架电焊,导向筋净间距为50mm,波纹管与导向筋、支架绑扎牢固,管道铺设前要确保管道内无杂物。
(3)波纹管与锚垫板结合部要采取措施保证砂浆不流入管内。
(4)混凝土浇筑过程中应采取措施检测孔道的情况,防止意外漏浆堵塞孔道。
(5)施工中要重点保护波纹管,施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击波纹管。
同时在施工中波纹管严禁被电焊烧伤,切忌波纹管当接地线,以防将波纹管损坏或造成孔洞。
3、混凝土的搅拌与运输浇筑及养护1)搅拌混凝土的计量器具,应检定合格。
2)每工作班开始生产时应根据砂石含水率调整施工配合比,并进行开盘检定,检测混凝土的坍落度、粘聚性和保水性。
3)混凝土的坍落度,在掺加高效减水剂的情况下,宜为140mm~160mm。
钢筋较密或炎热季节施工,在保证水灰比的情况下坍落度可到180mm。
4)高效减水剂宜在水和水泥与砂石混合以后掺加,搅拌时间应符合搅拌机的使用说明和有关规范要求。
5)混凝土拌合物宜采用搅拌车运输,当运距较近时,也可采用无搅拌器的运输工具运输。
6)采用无搅拌器的运输工具时,应采用不吸水、不漏浆、便于倾卸的容器,对于运输车经过的路线应进行整修,减少运输过程中的颠簸。
同时应增加对拌合物检查的频率,尽量缩短混凝土入模前的停留时间。
7)混凝土拌合物从加水搅拌到入模的时间,应满足国家现行规范规定的要求。
8)混凝土浇筑与振捣1.浇筑混凝土时应分层浇筑,每层厚度约300mm,均应由梁一端开始按顺序向另一端浇筑。
2.振捣混凝土应分层进行,波纹管以下用附着式振捣器振捣,其上分层用振捣棒振捣,振捣混凝土上一层时,应捣入下一层50mm左右,但不得触及预应力孔道,振捣上一层混凝土应在下一层混凝土初凝之前完成。
振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再泛气泡,表面泛出浮浆为宜。
3.混凝土浇筑过程中,应设专人检查模板、钢筋和预埋件。
模板漏浆或松动,及时采取措施补救;钢筋或预埋件移位应在混凝土浇筑完成之前复位。
4.振捣棒正常运转后,方能插入混凝土中,操作时,应提振捣棒,棒要快插慢拔,拔棒时要上下抽动,是混凝土各部位均匀受振。
若预埋件和插铁时,插棒要直立不得斜插。
振捣棒不得碰撞预埋件,并应避免碰撞模板、主筋。