输油管道工程施工方法及技术措施方案1工艺管道施工方案1.1施工前的技术准备工作1) 有完整的焊接工艺评定及工艺规程；2) 合格焊工登记表及焊工合格证交监理审查认可；3) 编制质量通病防治手册发放到班组；4) 编制详细的方案，并向班组进行技术交底。

1.2现场准备1）主材堆放场地设置；2）规划管道预制场地；3）现场布置电焊机棚及焊条二级库，其中焊条二级库须配置烘、烤箱各一只。

1.3施工工艺程序图纸会审和设计交底→编制材料计划→编制施工方案→技术和安全技术交底→原材料检查验收→除锈防腐→现场实测→管道预制、阀门试压、安全阀调试→标识﹑清洁保护﹑运输→管道安装→系统试验、吹洗→防腐保温→系统调试→交工→竣工验收1.4 材料验收及检验1）所有管材、管道附件、阀门必须具有制造厂的合格证明书，内容齐全，且合格证的标准应与设计标准相符，否则应进行必要的机械性能及化学成分的复测。

2）对SHB类管道应按5%的比例进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合部颁或合同规定的标准。

3）管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：a无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。

b无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤。

c 螺纹、密封面良好，精度及光洁度达到设计要求和制造标准。

d有材质标记。

4）施工人员在管子、管件、阀门使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号等。

5）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。

6）螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动现象。

7）石棉橡胶垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。

8) 阀门检验(为便于操作计划在生产厂家进行)a 阀门安装前，逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍,停压5分钟无泄露为合格.b 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。

密封面上应涂防锈漆，关闭阀门，密闭出入口，挂上合格标识牌。

c 对有上密封结构的阀门, 逐个对上密封进行试验,试验压力为公称压力的1.1倍.试验时关闭上密封面,并松开填料压盖,停压4min,无渗漏为合格。

1.5管道预制1）按照设计院提供的单线图仔细核对，复核无误后，进行单线图二次设计，二次设计尽量做到每一张图纸为一个预制管段。

单线图二次设计的目的是服务于现场的预制安装，明确施工者的责任，便于进行质量检查的追溯。

2）管道下料前，应仔细核对所用管子、管件的规格、材质、等级是否与图纸一致。

3）预制时要考虑到把固定口留在易焊接、易组对的地方，预制的法兰、焊缝及其他连接件应避开支架、梁及管托。

4）管支架、管托架等均在现场制作安装。

5）管子切割：采用氧气乙炔火焰或半自动切割机切割，切口质量符合下列要求：a 切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等。

熔渣、氧化铁等应予以清除。

b 切口平面的倾斜偏差不应大于管子直径的1%，且不得超过3mm。

c 所有的管道坡口均采用手提式砂轮磨光机二次加工。

6）预制好管段要逐根清扫或擦拭，管段外面不得有泥巴等脏物。

管段内部不得有砂土、浮锈、铁屑、焊渣、水、油及其他杂物，清理完毕后按共检程序由质量检查员检查认可后及时封堵两端管口。

7）所有预制好的管段均做好标识，标识直接用油漆喷在管段上，标识中要注明管线号，具体位置由管段上的焊口号确定。

8）预制好的管段按现场的施工进度分批运输，运输过程中要按以下要求进行：a 对小的管件进行装箱运输。

b 对细长管段,采取多点支承,防止变形。

c 对所有管段在运输过程中的受力点利用方木块绑扎，保护防腐层。

1.6 管道安装1) 管道安装采取先里后外、先大后小、先高空后地面的施工原则。

2）管道安装前到先现场复测管段尺寸，对设备管口方位、预埋铁、钢结构等涉及管道安装的内容进行复查。

3）法兰安装其平行偏差小于1.5/1000法兰外径，对SHB级管道最大不超过1.0mm，，间距均不超过垫片厚±2.0mm。

4）管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。

5）管子连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

6）使用的螺栓根据图纸仔细核对其规格、尺寸、材质，紧固螺栓应对称均匀、松紧适度。

7）管道安装过程中焊缝位置按下列要求布置：a.直管段两环焊缝最小间距大于100mm以上。

b.焊缝距弯管起弯点不得小于100mm以上。

c.焊缝距支、吊架净距不小于管外径。

d.在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔，焊缝应经无损探伤检查合格。

8）管道安装应横平竖直，其安装允许偏差：坐标及标高：15mm水平管弯曲：1/1000 ，最大20mm立管垂直度：2/1000 ，最大15mm成排管段间距：+5mm交叉管道外壁或保温层间距：+10mm9）与传动设备连接的管道应满足下列要求：a.安装前应先安装支架，不得将管道及阀门等的重量或力矩附加在管道上。

b.安装应从机械的一侧开始安装，其水平度或铅垂度偏差，SHB级管道1mm/m。

10) 阀门安装阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量，安装前还应按设计要求核对型号，并按介质流向确定安装方向，安装时在关闭状态下进行。

11）支吊架安装a支﹑吊架制作严格按实际图纸进行，并不得有漏焊﹑欠焊或焊接裂纹等缺陷。

b.在管道安装的同时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。

c.固定支架应严格按设计要求安装d.导向支架、滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心位移反向偏移，偏移值应为位移值之半，保温层不得妨碍热位移。

12）陆域部分管道安装：a.利用引桥面20~24轴做为材料供给、预制平台，以保证堤埂部分工艺管道制安b.利用堤埂间距8m的砼管架，采用φ48*3.5的焊接钢管搭设宽2m的施工通道平台（见附图）c.利用平台通道逐步推进施工1. 7焊接技术要求1）焊工必须持证上岗，合格证必须在有效期内，且施焊时严格按焊接工艺卡执行，焊后应及时敲打药皮。

2）焊条入库验收与检验a焊条入库应具备质保书，焊条包装物不得有破损，且不得受潮和被雨淋；b检查焊条说明书和质量保证书的内容是否与相应焊条标准相一致；c检查焊条包装上的标记，其型号、数量、牌号、规格、生产批号等是否与质量保证书相一致，并符合标准要求；d检查焊条的外观质量；e验收合格的焊条应立即移入合格区，并办理材料入库单。

对验收不合格的焊条应立即做上隔离标记，移入不合格区，并限期由采购人员负责处理。

3）焊条按说明书要求进行烘烤并做好发放记录。

4) 焊接工艺a.焊接材料一览表b.支、吊架焊接角焊缝高度不能低于较薄件厚度，c.化工管道焊接主要采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面工艺。

6) 焊接工序坡口加工→坡口表面清理→组对→点焊→焊接→焊缝清理检查→无损探伤→不合格片返修。

7) 焊接一般技术要求a.焊接时不得在焊接表面上引弧和试验电流，并应注意起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，层间接头应错开。

b.焊接时应防止穿堂风、阴雨，刮大风时应采取遮挡措施，搭设防雨、防风棚子，以保证焊接质量。

c.管子、管件组对，其内壁要做到平齐。

内壁错边量：SHB管道焊缝不超过壁厚的10%。

且不大于1mm。

d.焊口组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面。

在距焊口20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑及其他焊接有害物质。

9）焊缝质量要求b.焊缝内部质量焊缝内部不得有裂纹，未熔合，未焊透.1.8管道系统试验1）试压前技术准备：a管件、管材的质量合格证明书；b. 阀门试压记录；c. 焊接检验记录；d. 设计变更及材料代用文件；e. 所有设计变更已完工；f . 试压、吹扫方案已经批准。

2）现场施工条件：a. 管道系统全部按设计文件安装完毕。

b. 支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格。

c. 焊接工作全部结束，并经检查合格。

d. 焊缝及其他检查的部位不应隐蔽。

e. 临时盲板加置正确，安全可靠，标志明显，记录完整。

f. 试验用的压力表经校验合格，精度不得低于1.5级，表的刻度值为最大试验压力的1.5~2倍，压力表不少于2块。

g. 因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀及已运行的管道，应加置盲板隔离，并有明显标志。

3）试压程序a按照试压流程进行系统连接，并设置好高点放空，低点倒淋，开孔处需经监理确认，并在易观测的高点及低点设置压力表。

b 系统连接好后，并做一次全面检查，合格后，打开所有的放空阀及进水阀门，开始缓慢注水，直至高点放空处溢出水一段时间，排尽系统内空气后，依次关闭放空阀门，再关闭进水阀门。

c 液体压力试验时，升压应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。

d 气体压力试验时，应逐步缓慢升压。

当压力升至试验压力的50%时，停压30min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再降至设计压力，用肥皂水对系统进行仔细检查，以无泄漏为合格。

e 试压过程中，如遇泄漏，不得带压处理，缺陷消除后，重新试验。

f系统试验合格后，应先打开放空阀，然后缓慢降压，将水排尽。

g管道系统试压完毕，应及时拆除所加的临时盲板，核对记录，并填写管道试压记录。

4）系统吹扫a 管道系统吹扫前，应将调节阀、节流阀、安全阀及仪表件拆除，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。

b 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。

c 管道系统水冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5m/s；空气吹扫时，应进行间断性吹扫，并以最大流量进行，且流速不得小于20m/s。

d 吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。

吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放。

e经吹扫合格的管道系统，应及时复位，并填写管道吹扫记录。

2泵安装2.1、泵就位：根据图纸的设计要求，把泵安放在于已处理好的基础面上。

2.2、找平及找正时，水平仪应放在中分面或其它精加面上。

2.3、找平及找正要求见表，。