/皮带秤定量装车系统技术方案技术方案一、系统组成及流程：1、系统组成：皮带秤定量装车系统由储料仓、给料系统（料仓法兰联接器、控制闸门、导料溜槽）、物料输送系统、定值计量控制系统（称重传感器、速度传感器、称重显示控制器）、电气控制系统（变频控制）、供电系统、计算机管理系统、视频监控系统、语音播报系统、大屏幕指示系统、车辆判别系统等部分组成。
可根据用户的需求增加远程控制系统。
配电柜、控制柜、操作柜采用防尘电气控制柜，内装有启动、停止、急停按钮和指示灯、等低压电气元件及变频器。
电气部件变频器选用台达变频器，电器关键元件全部选用进口优质元件，以确保电气运行稳定可靠。
2、系统流程：1.给煤储煤仓通过震动给煤机下料由输送皮带送至缓冲仓（有效容积450吨），在缓冲仓内安装料位传感器检测仓内储量，仓内储量设定上限值和下限值，由计算机程序自动控制上煤（下限开启，上限关闭），并设置提前量，使皮带上原煤放空，保证每次皮带为空载启动。
2.装车缓冲仓下分为两个通道，每个通道设两台定值皮带秤同时向中间一个下料口计量放煤装车。
3.装车流程车辆进场将空车停至空车磅上（下磅方向设有挡杆，为常闭状态），司机下车到磅房等待司磅员将空车信息录入到ID卡内，完成后将ID卡交给司机并抬起挡杆放行，司机将车辆开到装车点下指定装车位置后，司机在装车处刷ID卡信息进入控制室电脑，控制室操作员确认信息并通过监控系统确认车辆位置无误后（如位置不对操作员通过语音系统让司机将车辆停到指定位置），操作员启动装车程序开始装车，在装车过程中操作员要通过监控系统根据装车情况提示司机移动车辆位置，装车完成后操作员通过语音系统通知司机离开，司机将车辆开至重车磅上（下磅方向设有挡杆，为常闭状态），司机下车刷卡并将ID卡交给司磅员，司磅员核对ID卡装车信息无误后，打票、抬杆放行，此为一个工作流程。
二、系统设备要求：1、装车能力：汽车：≤2 分钟/车，1000～1500吨/小时。
2、入料：混末煤，粒度：0～30mm；3、静态秤重精度：汽车单车称重装载误差40t/车不得超过150kg。
4、缓冲仓塔架立柱结构材质要求：能够承受给煤皮带钢结构走廊的拉力并预留与钢结构连接的牛腿，8度抗震烈度和风荷载、电气化接触网拉线负荷。
5、材质要求：缓冲仓主体为10mm，Q235材质，内部衬板为12mm，NM360耐磨板，采用防松螺栓联接。
6、快装站装车通道高度：装车通道暂定为4-4.2米。
7、缓冲仓：有效仓容450t。
仓内衬板安装角度在拐角处进行特殊设计处理，保证仓内不挂煤、不粘仓。
缓冲仓各配置1套高低位料位监测系统和视频监视系统。
并能实现将监测到的检测信号传输给装车站操纵显示台，并由装车站控制、通信系统控制煤仓下给料系统，当料位达到高料位时，煤仓下给料机停车、输送机将堆煤运送完毕后停车，实现皮带机延时停车，确保给料皮带空载启动；当料位达到低料位时，给料机、输送机启动给料。
确保缓冲仓内储煤量充足，保证装车系统连续装车作业。
缓冲仓采用对开驱动平板式卸料闸门。
8、称重系统：缓冲仓仓下设定4个下料口，每个下料口下安装一台定值皮带秤，共计4台定值皮带秤，获中国计量部门认证，精度0.05%（1/2000）。
9、系统防尘：系统设计全密封结构，缓冲仓设置足够的通气管并安装除尘装置。
所有连接处都应安装橡胶密封。
溜槽处设自动喷雾装置并与定值皮带秤联锁。
10、清洁要求：各楼层间应设有水冲洗装置，设置水流坡度、下水漏斗，各楼层冲洗水统一进行收集、排放。
12、润滑系统：平板闸门、滑轮、轴承等部位必须留有注油孔。
13、起重设备：满足设备检修时所需设备或器材的吊运。
装车塔架顶部检修用起吊设备起吊重量不小于10吨，起吊高度应与装车塔架相匹配。
14、操作室：操作室设固定操作台一台，固定操作台设有各种指示器和按钮，操作方式(自动/手动)转换开关和按钮、系统运行指示灯、闸门开关、位置指示器、系统紧急停车按钮、系统故障报警以及其它有效实现装车功能的按钮（开关、指示器）等。
15、闸门、导料溜槽装置的设计可满足物料连续均匀地向皮带机给料，防止物料冲击对计量装置造成损坏。
皮带秤定量装车系统具有称重防跑偏装置和清扫装置，确保皮带机良好运行。
闸板及与物料接触部分的设计充分考虑了闸门材质耐磨、防腐、强度高、抗冲击能力强，密封性能好，且闸板应运行灵活，工作可靠。
16、钢结构材料除锈、防腐：（1）除锈：喷丸除锈处理达到除锈标准Sa21/2以上，然后涂底漆，结构件成型后，涂中间漆和面漆。
钢材表面在涂底漆前采用专用设备喷丸除锈处理, 喷丸材料采用清洁的、粒度适宜的钢砂。
结构件涂底漆前，应对底漆已破坏的表面进行二次喷丸处理。
（2）防腐：底漆采用环氧富锌底漆, 其固体含量按重量计应不少于80％, 按体积计应不少于50％，干燥厚度必须在0.050mm以上。
中间漆采用环氧树脂厚浆中层漆, 其固体含量按体积计应不少于80％，干燥厚度必须在0.150mm以上。
面漆采用聚氨脂面漆, 固体含量以体积计应不少于50％，干燥厚度必须在0.060mm以上。
漆膜干燥总厚度必须在0.260mm以上。
17、所有人员操作处应设有防护罩及栏杆，所有通向需要维修与检查的设备处应设置通道（包括走道、平台、爬梯）。
所有的围栏均采用壁厚大于2mm的热镀锌钢管。
设备在2m以上均设置检修平台。
平台、走道、阶梯采用型钢焊接而成，平台和走道的铺板采用防滑花纹钢板。
18、电气设备的设计与制造要符合IEC标准和国家有关标准，电气设备的各项保护装置要齐全可靠。
装车站内的所有电机防护等级为IP54，电压380V。
要具备防雷电、接地、短路及漏电保护功能。
19、操作方式及控制系统：具备自动／手动／半自动三种操作方式，并可按需要随时转换。
控制系统由PLC柜、MCC柜及配电柜、操作台、现场操纵箱、上位机及打印机、现场仪表及其附件组成。
控制系统选用西门子品牌，配电元件均选用西门子，并有合格证。
控制系统需与矿井生产调度系统总集控系统连接及相关销售系统连接。
20、装车控制系统采用PLC进行集中控制及检测，对从联合储煤仓下给煤机开始直至汽车装出全过程的设备进行监测和控制。
21、通讯方式：装车站主PLC柜与远程柜之间通过ControNet网络通讯。
PLC与中控室的监控计算机通过以太网通讯。
提供工艺流程图及数据格式、并包括票据传输系统。
22、配置汽车车号智能识别系统，输入汽车装载量，自动形成装车报表并具有记忆功能。
23、设备运行噪音符合国家规定。
24、快速定量装车站上煤带式输送机与装车塔楼连接平台根据上煤带式输送机设计确定，载荷强度必须满足皮带输送机支架的相关要求。
具体细节与设计院结合后确定。
25、确保汽车装车过程的快速准确，配备装车系统的辅助系统和具有汽车进出快速调度管理方案。
26、上煤皮带机运行方向垂直于汽车装车方向。
27、装车系统围护结构保温层厚度≥100mm，密度≥20公斤/㎡，内外层彩钢板厚度≥0.5mm。
彩板的颜色由甲方确定。
三、控制系统要求1、精度高、可显示累积量、流量、装车定值量、PID输出值、速度、重量等数据，并根据煤炭流量，设定提前量，保证称重精度。
2具有手动PID输出功能，可在面板上直接调节电机速度。
具有工频、变频两种控制方式。
3具有缺料、超载、皮带跑偏、重量、速度故障等报警提示。
4系统具备可升级、扩充能力，满足自动、手动、半自动的控制模式。
5、采用变频调速控制装置，确保系统计量准确，运行稳定可靠。
6、采用数字式脉冲发生器提供可靠的速度信号。
7、系统具有自动调零、自动调间隔，自动诊断故障等功能。
8、系统可方便的设定装料量，可通过大屏实时显示当前的已装载量，可通过视频系统实时监视装载情况，并可通过语音系统对装载行为进行指挥。
9、系统在自动控制状态时，只需在装载开始时设定好目标值，当装载量到达这个预设的值时，系统会自动停止下料。
10、系统在自动控制状态时，只需调整缓冲仓内煤位，上煤皮带即可自动上煤。
上煤皮带上堆煤进入缓冲仓后，达到预设的值。
防止上煤皮带机带载起动。
五、标准与规范本文件中设备的设计、制造和工艺效果的评定应符合现行适用的中国最新版国家标准（GB）、行业标准。
在设计制造过程中，若国家颁布新标准，按最新标准执行，标准之间若有差异，按高标准执行。
《机电设备完好标准》《煤矿安全规程》ISO 国际标准化组织标准IEC 国际电气委会标准GB/T 7551-2008 《称重传感器》GB8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB50254-50259-1996 电气装置安装工程施工及验收规范GB50231-98 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB4942.1-1985 电动机外壳防护等级GB/T12497-1995 三相异步电动机经济运行GB4942.2-1985 低压电器外壳防护等级GB10854-1989 钢结构焊缝外形尺寸GB50150-1991 电气安装工程电气设备交接试验标准GB50170-1992 电气安装工程旋转电机施工及验收规范GB50191-93 构筑物抗震设计规范GBJ17-88 钢结构设计规范JGJ81-91 建筑钢结构焊接规程GB50046-95 工业建筑防腐蚀设计规范GB50243-97 通风与空调工程施工及验收规范GBJ16-87(2001年版) 建筑设计防火规范GBJ140-90(1997年版) 建筑灭火器配置设计规范GB16297-1996 大气污染物综合排放标准GB3095-96 环境空气质量标准GBJ87-85 工业企业噪声控制设计规范GB12348-90 工业企业厂界噪声标准GB50205-2001 《钢结构工程施工及验收规范》JGJ82 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》GB50211 《钢结构工程质量检验评定标准》GB5777 《金属板材超声波探伤方法》GB11352 一般工程用铸造碳钢件GB8492 耐热钢铸件的化学成分及力学分析GB700 普通碳结钢化学分析GB699 优质碳素结构钢的结构性能GB1591 低合金结构钢的化学成分和力学性能GB3077 合金结构钢的化学成分和力学性能GB709 热轧钢板和钢带，规格偏差GB706 热轧普通工字钢GB707 热轧普通槽钢GB9787 热轧等边角钢GB9788 热轧不等边角钢GB5315 《厚度方向性能钢板》Q/TMB-1019 毛坯供应及施工规范TMB1015 焊接结构检验标准JB/ZQ4000.2 切削加工件通用技术要求JB/ZQ4000.3 焊接件通用技术要求JB/ZQ4000.4 火焰切割通用技术要求JB/ZQ4000.5 铸件通用技术条件JB/ZQ4000.6 锻件通用技术条件JB/ZQ4000.9 装配通用技术条件JB/ZQ4000.5 铸件通用技术条件JB/ZQ4000.6 锻件通用技术条件JB/ZQ4000.9 装配通用技术条件JB/ZQ4000.10 涂漆通用技术条件DIN55928 金属涂层防腐蚀表面的予处理和试验MT684 矿用提升容器重要承载件的无损探伤方法JB/ZQ-4286 包装通用技术条件GBJ250 钢结构工程施工验收规范ZBJ38001 切削加工通用技术条件GB157 锥度与锥角系列技术条件JB/Z307.1-13 切削加工通用技术守则JB/Z114 切削配合技术守则GB50205-2001 《钢结构工程施工及验收规范》JGJ82 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》GB50211 《钢结构工程质量检验评定标准》。