目录十天高速公路单项工程开工申报表合同段：H-C21标编号十天高速公路单项工程现场管理人员表合同段：H-C21标编号：十天高速公路单项工程进场机械设备表合同段：H-C21标编号：十天高速公路单项工程进场材料表合同段：H-C21标编号：十天高速公路单项工程开工通知书合同段：编号：抄报：抄送：MK1+075 M匝道跨线桥桩基础施工方案一、工程概况：MK1+075 M匝道跨线桥所在地隶属汉中市汉台区河东店镇张寨村，有乡村公路通过，交通便利。

桥址区属侵蚀河谷堆积地貌，地势平缓，被南北向发育的河谷侵蚀、侧蚀呈条带状残梁，切割深度一般为30～40m。

微地貌主要为农田。

据水文地质观测和地表水文点观察，结合地形地貌，地层岩性和构造判断，区内地表水不甚发育，地下水发育，且地下水位埋深5.2m，为第四系松散堆积物孔隙水。

卵（砾）石及粗砂层为主要含水层，考虑含水层的发育厚度较大，且分布较广，故地下水富水性较好。

本桥上部结构为（左幅5*20+28+30+25+7*18m、右幅5*20+25+30+28+7*18m）的预应力混凝土分体箱梁及普通钢筋混凝土现浇箱梁,下部构造：桥台为肋板台，桩基础，桥墩为柱式墩，桩基础。

本桥起讫点桩号：MK0+917.5- MK1+232.54，共四联，桥长315.04m。

桩基共计56根,桩径D=1.2m，12根，桩长L= 15m；桩径D=1.3m，44根，桩长L= 20m计划2009年8月8日开始施工，2009年8月28日完工。

二、工程地质概况：M匝道跨线桥工程地质情况:土质主要为粘土、粉质粘土及少量中粗砂等,且较为密实，根据地质勘探报告计划，桩基施工采用旋挖钻钻孔施工工艺。

三、施工方案：1. 场地布置原则根据设计要求合理布置施工场地，先整平场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。

在整平场地后，组织测量放样人员，将所有桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案；规划行车路线时，保证便道与钻孔位置保持一定的距离；以免影响孔壁稳定；本桥位施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在原地面以下，只需要将场地平整夯实，清除杂物，保证旋挖钻机身置于坚实的填土上，旋挖钻机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。

2. 旋挖钻施工工艺2.1桩基测量放样测量放样采用的控制网点是在对原设计网点进行复核的基础上重新进行加密、布设、测量的加密控制网，测量结果经过平差计算，符合高速公路测量等级精度要求。

测量成果已报测量监理工程师批复，可以用于指导于本工程施工。

桩位放样工作完成后首先要进行护桩，保护好护桩是旋挖钻钻孔施工中很重要的工作之一。

护桩在钻孔施工过程中作用重要大，它不但能及时复核护筒、桩位的中心是否偏位，还决定了钢筋笼入孔后同心定位问题。

放样完成后，及时浇注护桩周围砼，以便保护护桩的准确性。

2.2 护筒埋设护筒可多次周转使用，护筒制作选用8mm厚钢板在工厂统一加工，护筒周围应设纵肋和横肋，防止护筒变形，护筒高200cm，直径为170cm。

护筒基坑采用人工垂直开挖，开挖护筒基坑时，桩基直径为130cm，开挖直径为 280cm，开挖深度为160cm。

基坑开挖完成后，使用吊车将护筒吊装就位，人工埋设夯实，埋设分层进行，每层厚度控制在15cm左右，护筒周围填料选用粘土，以增大护筒与土层间的摩阻力。

护筒埋设完成后，必须保证垂直，护筒顶面应高出地面30cm以上，有利于孔边相关工种作业和排浆。

护筒埋设完成后应用护桩交点校正护筒中心位置，校正无误后在护筒上用红漆或用电焊机焊上5cm高小焊条做上标记。

护筒上红漆点和护桩共计8个点，每四点一线相交保证护筒和桩位不偏心。

2.3泥浆池设置泥浆池挖设符合全桥总体规划，泥浆池的开挖由人工配合挖掘机施工，开挖完成后，由工人对泥浆池边坡及坑底进行夯实。

泥浆池的尺寸为10×15×2m，其中设沉淀池一个、净浆池两个，泥浆池中间隔墙及四周使用砂袋垒砌。

调制泥浆的方法是：泥浆池中首批泥浆使用优质粘土或膨润土造浆，泥浆比重应达到1.1。

钻孔过程中泥浆比重应根据地质情况调整，其泥浆可以参照如下标准：（见下页）表6.2.2泥浆性能指标选择3.钻机就位及钻孔钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。

钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。

就位完毕后,作业班组对钻机就位自检。

钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5米以上或地下水位以上1.5~2m。

开始钻进时，适当控制进尺，待钻头全部进入地层后，方可加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时应减慢钻进速度并适当增加泥浆比重和粘度。

随着钻进深度的增加及时补充泥浆，保持孔内水头压力，防止塌孔。

随时清理钻头四周夹带的泥块，以便钻头下入孔底时有泥浆通道，使下钻顺利。

在钻进过程中，经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔；经常检查泥浆的各项指标；同时注意观察地层的变化，在其变化处应捞取渣样，判断地质的类型，与设计提供的地质剖面图相对照，并作详细记录，钻渣样应编号保存，以便分析备查。

在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。

处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。

钻孔作业保持连续进行，不中断。

4. 成孔检查成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。

成孔检查方法根据孔径的情况来定，当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，采用直接用测绳及测孔器测，若孔内存在地下水，可采用泵吸反循环抽浆的方法清孔，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作，清孔时合理控制泥浆的粘度与含砂率；经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。

5. 清孔清孔是孔桩施工，保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求，采用大泵泵入性能指标符合要求的新泥浆，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于４％为止。

工程桩孔因有较厚的松散易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。

6. 检孔技术人员应通知现场监理工程师对已清孔完毕的孔进行检查，检查孔深、孔径、孔形和孔的倾斜度。

孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋直径加100mm（不得大于钻头直径）、长度为4—6m倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。

只有各项指标均达到规范要求时，方可进行下道工序施工。

旋挖钻孔灌注桩实测项目7.桩基钢筋笼的制作与安装7.1桩基钢筋笼的制作桩基钢筋笼的成型。

成型的钢筋笼外侧设置控制保护层的垫块，其间距顺桩长2m设置一处，横向间距圆周不得少于4处，骨架顶端应设置吊环。

成型后的钢筋笼使用专用车辆运至成孔地点。

7.2钢筋焊接要求7.2.1普通混凝土中直径大于25mm的钢筋，宜采用焊接；钢筋焊接时必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗；钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊接，双面焊接缝困难时，可采用单面焊；接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。

7.2.2钢筋进场必须具有合格证，每批材料、每种规格均需抽样检查合格后方可使用。

钢筋笼制作主筋接头应错开，同一截面内接头不超过50%。

钢筋绑扎过程中应严格遵守规范。

7.2.3钢筋笼外侧应安装砼预制垫块以保证钢筋保护层。

适当焊接加固钢箍和吊挂筋，保证钢筋笼安装过程不变形。

7.2.4外观检查：1、焊接表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。

2、接头处不得有裂纹。

3、咬边深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差，不得超过规定的数值。

4、坡口焊及帮条焊接头，其焊缝加强高度不大于3mm。

外观检查不合格的接头，经修整或补强后，可再次提交二次验收。

7.3桩基钢筋笼的安装运至施工现场的分段桩基钢筋笼，采用吊车吊装入孔，在钢筋笼节与节搭接前，临时使用自制槽钢横担把进入孔中的钢筋笼放置在孔口的方木支撑上，方木支撑应高出护筒10cm，支撑位置距离护筒最近距离不得小于50cm，且不可将槽钢横担直接放在护筒上，然后再使用吊车吊装另一节与孔中骨架进行搭接焊，骨架的搭接工作全部在孔口完成，搭接焊采用单面焊接，搭接长度应满足设计要求，待搭接的所有主筋全部按要求焊接完成后，再进行箍筋焊接。

钢筋笼全部入孔后应在最后一节钢筋笼顶用4根φ16钢筋与钢筋笼主筋焊连，以便控制钢筋笼下落深度，并将其固定在孔口的两个槽钢横担上。

特别是在桩基钢筋笼吊装中要防止其得变形，钢筋笼入孔后应牢固定位，提升导管时必须防止钢筋笼拔起。

钢筋笼顶端要焊吊挂筋，高出钢护筒。

钢筋笼就位后，吊挂筋的槽钢横担应支承在护筒顶的方木上，不能直接放在护筒上。

表10.5.4 钢筋位置允许偏差4.砼灌注桩内预埋声测管的布置采用超声波检测仪检测砼灌注桩,应预先在桩内埋设超声波检测管，桩径≤1.5m时应埋设3根管,桩径＞1.5m时应埋设4根管。

超声波检测管采用尺寸为Φ57×3mm的钢管，接头处套管用Φ70×6mm的钢管焊接，下端用D76×10mm的A3钢板封底焊接。

为保证检测时超声波检测仪发射及接收探头在管内灵活升降，检测管须顺直畅通，检测管的焊接应特别注意，在套管两端及检测管外焊接，检测管的埋设要贯穿整个桩身，检测管应焊接或绑扎在钢筋笼的内侧，且相互平行、定位准确、并埋设至桩底。

管口宜高出桩顶面500mm以上，管底用钢板焊接牢固，不可漏水，浇筑砼前上口用塞子堵死。

在砼灌注桩施工当中必须严格控制施工质量，以免因检测管不平行等原因给检测数据造成影响。

5.钻孔灌注桩砼施工5.1导管的选择用于灌注水下砼的导管均采用螺丝丝扣套接钢管，导管内径为260mm，壁厚10mm，导管标准长度2.6m 10节，调整管节长1m、0.5m各1节，底层管节长4m，导管总长31.5m，共13节。

5.2 导管试拼及承压试验导管在运往施工现场之前，应先进行导管试拼装，试拼装长度应不小于基桩的最大孔深，拼装后使用导管堵头将导管两端堵死，然后使用压浆机进行导管的承压试验，承压试验使水的压力应不小于基桩孔内1.3倍水深的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力的1.3倍，待导管通过承压试验后（对不合格的导管进行更换），使用红漆进行编号。

施工现场使用时按编号进行运送、安装。

5.3 导管安装导管安装前，先用20mm*20mm*4m方木搭设安装导管的平台，方木要设在护筒以外，横向2根，纵向2根，将导管专用支架卡盘放置在方木上，导管在施工现场由吊车配合人工拼装送入孔中，若吊车不便进入现场时，可采用钻架吊装施工，送入孔中导管的长度应满足最下面一节导管底面距离孔底40cm左右，上端导管应高出导管卡盘30cm以上。