B
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巡回检验
要求检验员在生产现场对制造工序进行巡回质量检验， 检验员应按照检验指导书规定的检验频次和数量进行 （记录），工序质量控制点是巡回检验的重点，检验
员必须把检验结果标志在工序控制图上 巡回检验对检验员提出了较高的素质要求，检验员应
发挥职能作用的检验方式
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巡回检验
检验员应积极主动帮助工人树立“质量第一”的思想 意识，分析质量原因提高操作技术。
动
目的是为下批生产做好生产技术准备，保证下批生产时 较好的生产技术状态
末件检验由检验员和操作人员共同进行，检验合格后双 方应在“末件检验卡”上签字
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成品检验（OQC）
成品检验：是考核半成品或成品质量是否满足设计
规范标准的重要手段；必须严格按照程序和规定进行 ，禁止不合格零件投入装配，只有在程序中规定 的各 项活动园满完成，有关数据、文件齐备并得认可后，
状态
意义：并不是单纯剔出不合格品，还应看到工序检验 在质量控制和质量改进的积极作用
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工序检验的三种形式
首件检验 巡回检验 末件检验
首件检验：指每个生产班次刚开始 加工的第一个工
件，或加工过程中因换人、换料、换活及换工装、调 整设备等工序条件后加工的第一个工件。 大批量生产“首件”指一定数量的样品
或主管同意，或用户提出需求，可转为放宽检查
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调整型抽样方案
放宽 检验转为正常检验（以下任一条件满足即可转） ：
㈠出现一批不合格，㈡一批为附加条件合格㈢生产过 程不稳定或中断，㈣：检查人员或主管认为或其它条
件证明有必要恢复正常检查
加严检查转为暂停检查：从加严开始，连续不断10批 停留在加严检查时，由加严检查转为暂停检查
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管理技能
品质人员有管理科学的知识， 并能将其付诸实践。如怎样组织人力 、物力进行卓有成效的品质活动，如 何成功地制定品质工作计划，如何为 实现品质目标而工作等。
B
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协调技能
品质人员不仅要具备独立工作管理 的技能，还具有与其它员工配合相互协 调的技能。
如：与生产管理人员、销售管理人 员的配合，各品质工作环节间的配等
下工序、不合格的成品不出厂”。
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预防的职能
检验获得的信息和数据，为质量控制 提供依据；进而为发现生产过程中质
量问题的所在 通过检验能及时早发现问题，并找出 原因及时排除，预防减少不良品的产
生
B
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报告的职能
把在检验工作中搜集的数据情况 做好记录，进行分析和评价，并及时 地向上级或有关部门报告，为改进设 计、提高质量、加强管理提供必要的
质量信息和依据
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7
保证、预防、报告职能 —是密不可分的统一体
产品制造： 事先预防 综合分析 重视质量 做好检验
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质量管理
人人搞好本职工作，人 人关心质量，用最经济的手 段生产用户最满意的产品。
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9
质量检验的重要性
检验三项职能中最重要的职能
把关的职能
最基本的职（能）责 根据质量标准要求（三不原则）
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按检验质量特性值特征划分
计数检验 计量检验
计数检验：适用于质量特性值为计点值 （缺陷数）或计件值（不合格品数）的场
合 计量检验：适用于质量特性值为计量（强
度、尺寸等）的场合
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按检验方法特征划分
理化检验 感官检验
理化检验：应用物理或化学的方法，依靠量具仪器
及设备装置等对受检物进行检验；精度高、误差小。
不接收不良品 不生产不良品 不流出不良品
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质量检验的重要性
目前不少企业质量管理、检验工 作的基础十分薄弱：（表现在）
检验机构不健全 检验手段比较落后 标准化工作尚不完善 检验力量相当薄弱等等
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二.品质员的基本要求
品质部门所需员工的基本要求: 职能技能
管理技能
协调技能
B
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职能技能
指掌握和管理各种品质技术的才 能，它是以所在岗位的具体环境要求 来决定的。
数检验在经济上得不偿失
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全数检验用于下列场所
精度较高的产品和零部件 对后续工序影响较大的质量项目
质量不太稳定的工序 需要对不合格交验批次100%重检及
筛选的场合
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抽样检验
是按照数理统计原理预先设计的抽 样方案，从待检总体（待检产品或一个生 产过程等）取得一个随机样本，对样本中 一个体逐一进行检验，获得质量特性值的 样本统计值，并和相应标准比较，从而对 总体质量作出判断（接受或拒收、受控或
优秀品质员培训
●质量检验工作的职能 ●质量检验员的基本要求 ●质量检验方式与基本类型 ●质量的工作方式与技巧
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1
品质人员的岗位
IQC：IQC是进料检验员
FQC：FQC是最终检验员
IPQC： IPQC是制程（过程）检 验员

QA：是品质稽核员
QE :品质工程
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2
优秀品质员任职要求
品质业务与工作职责 品质员任职资格要求 优秀品质员必备才能 优秀品质员工作细节
标准型抽样方案：保护生产、使用方利益，预先限制 生产方风险的大小而定的抽样方案。
挑选型抽样方案：是对经检验判为合格的批，只要替 换样本中的不合格品；而对于经检验判为拒收的批，
必须全检，并将所有不合格品全替换成合格品
调整型抽样方案：由一组方案（正常方案、加严方案 和放宽方案）和一转移规则组成，根据过去的检验资 料及时调整方案的宽严，控制质量波动，并刺激供应 商主动、积极地不断改进质量（适用于连续批产品）
首件（批）样品检验和成批进料检验
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进料检验
首件（批）样品检验
首件（批）样品检验 是需方对共方提供的样品的鉴定检验认可，有代表
性，进料比较基准。 适用于： 供方首次交货
供方产品设计或结构有重大变化 供方产品生产工艺有重大变化
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进料检验
成批进料检验
成批进料检验
是对按购销合同的规定供方持续性后继供货的正 常检验
的抽检
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成批进料检验（检验方法）
接受抽样检验 对正常的大批量进料，可根 据双方商定的检验水平及抽样方案
，实行抽样检验
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工序检验（IPQC）
目的在加工过程中防止出现大批不合格品，避免不合 格流入下工序
检验在制品是否达到规定质量要求，检定影响质量的 主要工序因素（5MIE），判定生产过程是否处于受控
检验的数量特征划分： 全数检验 抽样检验
按检验的质量特性划分： 计数检验 计量检验
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全数检验
对待检产品批次100%地逐一进行检验
缺点：
工作量大、周期长、成本高、人员设备较多，难 以适应现代化大生产要求；受检个体太多，标准降低 、检验项目减少，削弱检验工作的质量保证程度；鉴 别受各种因素影响—差错不可避免，问题更突出，错 漏检客观存在；全数检验的结果并不像人们想象中的 可靠；不能适用破坏性检验费用昂贵的检验项目；批 量大，但出现不合格品不会引起严重后果的产品， 全
失控等）
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抽样检验的缺点
在判断为合格的总体中，会混杂一些不合格品；或反 之
抽样检验的结论是对整批产品而言，因此错判造成的 损失往往很大，抽样方案可以减少和控制错判风险，
但绝对不能避免。
适用于全数检验不必要的、不经济或无法实施的场合， 应用非常广。
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质量检验的方式（分类）
按抽样方案的制定原理划分：
首检制度是一项迟早发现问题，防止系统性质量因素 导致产品成批报废的有效措施
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首检三检制
*操作者自检，再由班组长或质量员复检，最后由检 验员专检；首检是否合格，应由专职检验员认可并打
上规定的质量标记，做好首件检验记录 无论如何，首件未经检验合格，不得继续加工或作业
检验人员必须对首件的错漏检所造成的后果负责
感官检验：依靠人的感觉器官对质量特性、特征作
出评价和判断，依赖检验员的经验。
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质量检验的基本类型
进料检验 工序检验 成品检验
进料检验（IQC）： 对外购物料（原材料、辅料、外购件、外协 件及配件等入库前的接受）的质量验证
检验程序： 按规定的检查内容、方法、数量严格检查（
专职质检员） 进料检验分
根据供方提供的质量证明文件实施核对性的检查
两种检验方法：
分类检验法 接受抽样检验
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成批进料检验（检验方法）
1 分类检验法 2 接受抽样检验法
分类检验法：
外购物料按其质量特性的重要性和可能发生缺陷的 严重性分A、B、C三类
A类：关键 严格全项检查 B类：重要 对必要的质量特性全检或抽检 C类：一般 可凭供货质量证明文件验收，或作少量项目
产品才能准许发出。 成品检验需要模拟产品的客户使用条件和运用方法， 合同条件下由客户及指定的第三方对产品进行验收，
必要时供方应向客户提供有关质量记录
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成品检验（OQC）
成品质量的完工检验有两种： 成品验收和成品质量审核（客户参
与和认可） 成品检验可以是全数检验或抽样检验，视
产品特点及工序检验的情况而定
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品质控制手段
品质检验 可靠性试验 工序质量控制
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三. 质量检验的方式与基本类型
质量检验的主要任务：是鉴别产品或零部 件、外购物料等的质量水平，确定其符合
程度或能否接收
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产品检验的方法
包括外观检验、尺寸检验、结构性检验、特 性检验