大船集团建立工艺创新长效机制
大船集团各生产部门结合实际，围绕产品建造关键工序和关键环节，深化质量改进、强化质量管理，在建产品施工质量和施工水平实现新的提升，质量改进工作取得成效。

扩大埋弧自动焊的应用范围，埋弧自动焊使用率创新高。

在船舶建造中，埋弧自动焊的使用将大大提高焊缝质量和焊接效率，结合质量月活动开展，大船集团加大埋弧自动焊推进力度，要求各单位结合实际有针对性开展工作，11 万吨油船38 号船埋弧自动焊使用率达到98.18％，创造了系列船自动焊使用率新高。

除机舱和艉部过渡段外，埋弧焊覆盖所有分段；合拢阶段除机舱段平台面外，所有内底及甲板平对接缝全部使用埋弧焊。

建立工艺创新长效机制，提高施工效率。

利用质量月活动开展，发挥生产部门的主导作用，深入推进工艺创新长效机制，形成工艺创新的制度化、常态化，并及时对上报推进项目实施情况予以落实、总结，形成良好的创新氛围。

在推进电气焊接件的完整性、散货船甲板总组完整性、8.1 万吨散货船锚机安装精度控制新工艺及舱口围总组方面，通过新工艺、新方法的有效落实，提高了施工效率。

突出考核，精度控制上台阶。

以提升分段精度控制为目标，开展了分段建造质量与精度控制专题培训，对施工人员介绍了先进造船企业在刚料加工、小组立、大组立、舾装件安装等方面工艺标准，以及需要借鉴的环节，让施工人员明确工作努力方向；与此同时，以在建典型分段建造为考核平台，通过实际操作评定出相应分值并给予一定的奖励，调动了施工人员的主动性和积极性，分段精度检测一次合格率实现新的提高。

另外，在船体精度控制方面，除。