Part Production W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C Number Time 0568 0572 1699 1736 2196 3040 3041 3046 3047 3048 3050 3072 3275 3279 3350 213664-2 213664-1 869269-1 213664-5 869270-1 213664-6 213771-1 213771-2 213547-1 213546-1 213677-1 213678-1 39,462 10,193 8,948 8,225 7,676 6,785 4,563 4,368 4,321 4,125 3,925 3,860 8 8 8 8 1 1 3 3 2 2 6 6 10 10 9 9 1 1 2 2 3 3 7 7 11 11 10 10 2 2 4 4 4 4 3 3 5 5 5 5 4 4 6 6 6 6 9 9 9 9 8 8 5 5 3.7 3.7 3.7 3.7 1 1 1 1 1 1
时间观察表
流程描述 OBSERV.日期: WORK CNTR: 观测员: 频率 *每件时间
1
工序 NO. 工作 要件
OBSERV.时间: 最短时间
1
2
3
4
5
6
建议
2
3 4
6 8
10
7
一个周期
5
*每件时间 = 最短时间
÷
频率
9
时间观察表
流程描述 OBSERV.日期: OBSERV.时间: 工序 NO. 工作 要件 最短时间 频率 WORK CNTR: 观测员: *每件时间
1. ________ 2. ________ 3. ________ 4. ________ 5. ________ 6. ________
1. ________ 2. ________ 3. ________ 4. ________ 5. ________ 6. ________
1. ________ 2. ________ 3. ________ 4. ________ 5. ________ 6. ________
工序 是在流程中的每一个步骤所做的工作
流程
不均衡/中断的流程
连续流程
流的两种形式
以前: 复合流程
后来: 简单流程
整合流:宏观角度
典型的非整合流程
冲压
仓储 组装
模塑
仓储 整合流程
冲压
组装 模塑
流程改进方法
类别 流程改进方法
增值工序 运输 检验 延期 流程延期 批次延期
工序改进 位置与布局 源检查 & 纠错 连续流程 同步 (JIT) 一件流程
精益生产知识介绍
通往卓越的途径
持续改善中的突破改进
新标准
突破
卓越
新标准
突破
时间
定义
什么是 精益生产? ( ~ 增值管理)
消除浪费
缩短周期时间
增值和非增值活动
增值活动
改变信息或产品 一次做好 顾客愿意为此付钱 • ―关照顾客”
非增值活动
占用时间，资源和空间却没有给产品 或服务带来增值的流程或工序
CT1 = 周期时间 CT2 =周期时间 T = 批量生产 t = 单件流
经济订货数量
持有成本 + 转换成本
可变成本 Cost
持有成本
转换成本
固定成本
E.O.Q.
批量规模
100% 视觉检验和有效性
哪条线更长, A-B 还是 C-D?
100% 视觉检验和有效性
哪一叠更深一些?
缺陷和错误防范
错误防范机制用来:
2 2 2 2
2 2
1 1
4 4
分组
根据流程的次序给产品分组 所有相同或类似的流程要分为一组
Part Production W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C W/C Number Time 0568 0572 1699 1736 2196 3040 3041 3046 3047 3048 3050 3072 3275 3279 3350 213546-1 213547-1 213664-1 213664-2 213664-5 213664-6 213677-1 213678-1 213771-1 213771-2 869269-1 869270-1 4,125 4,321 10,193 39,462 8,225 6,785 3,925 3,860 4,563 4,368 8,948 7,676 8 8 1 1 3 3 2 2 10 10 11 11 4 4 5 5 6 6 9 9 3.7 3.7 2 2 1 1 9 9 2 2 6 6 10 10 3 3 7 7 4 4 5 5 6 6 8 8 3.7 3.7 1 1 2 2 1 1 2 2
>
8
运输 1. ________ 2. ________ 3. ________ 4. ________ 5. ________ 6. ________
>
9
制单 1. ________ 2. ________ 3. ________ 4. ________ 5. ________ 6. ________
1
2
3
4
5
6
建议
一个周期 *每件时间 = 最短时间 频率
FAIE 模拟
黄木块练习
TAKT 时间分析表
此表: 记录 TAKT节拍时间是如何计算的, 记录操作的周期时间 用图示说明TAKT 节拍 时间和操作步骤间的关系
用在现有和将要改变的流程上.
TAKT 节拍时间分析图
团队:
生产需求-节拍时间 每天需要的数量 每天可用的小时数
TAKT Time =
54,000 sec.
3,000
= 18 sec
TAKT 时间是顾客购买产品的速率，每18秒一个部件.
操作顺序的要素
为完成一个周期，每个劳动者工作活动的次序
不一定是部件的工艺路径 要求多技能工人 包括质量活动和生产活动 (检验职能已合并到增值劳 动中.)
工人和工作位置的分离
>
2
生产控制
>
3
工厂订单分组
>
4
冲压 1. ________ 2. ________ 3. ________ 4. ________ 5. ________ 6. ________
>
5
电镀 1. ________ 2. ________ 3. ________ 4. ________ 5. ________ 6. ________
产品/数量分析
产品零件一览表展示 产品数量和零件数之间的关系
QTY (pcs)
400 300 200
P-Q 分析样本
400 300 200
100
0 A B C D E F G H I J
100
0 K L M N O Other
零件数
注释: “其它”由25个零件组成
流程路经分析
总结完成每一件产品所必需的流程
防止 错误发生 发现 已发生的错误和缺陷
质量反馈周期
原因
原因
行动
效果
行动
效果
质量反馈起大幅缩短，产品缺陷减少
3 种类型的检验
判断性检验 信息性检验
源检查
时间观察表
此表用来收集工人周期时间数据 (参照概念部分的详细说明).
时间观察表
1. 流程观察 流程名称和工序 – 一个工人一张表
2. 工作要素 描述工序 3. 计时 (观察1 应起始于 0:00 --- 观察 2 及往上应起始于前一观察的结束时间 ) 设定开始计时和停止计时模式 工作开始即开始观察 按 LAP 键得到要素时间 按分秒计时 按 LAP 键 得到运行时间 每个要素测定都要重复3，4，5, 记录整体运行时间 计时完成前不要按下开始/停止 要素时间 4. 从下面的运行时间中减去上面的运行时间得到要素时间 一个周期时间 5. 记录每个完整的周期时间
>
6
模塑 1. ________ 2. ________ 3. ________ 4. ________ 5. ________ 6. ________
>
7
组装 1. ________ 2. ________ 3. ________ 4. ________ 5. ________ 6. ________
工序 B
把内部因素转化为外部因素 能力增加
工序 A
4
-90%
工序 B 理顺 内部因素
看板定义
看板 :
根据超市的理念，一旦顾客 消耗掉货架上的货物，就要马上补充， 典型的‗拉动系统‘ .看板就是显示产品已 被消耗，货架需要补充的标识或卡片。
批量生产和单件流
T = 5 小时 操作 1 T = 5 小时 操作 2 T = 5 小时 操作 3 CT1 = 15 小时 T = 5 小时 操作 1 操作 2 操作 3 CT2 = 5 小时, 12 秒 *批量规模 = 3,000 件 t=6秒 t=6秒
TAKT Time
标准操作
实行标准工序的目的在于 为所有的流程通过劳动力和机器设备的最佳组合 以最少的人力和均衡的存货提供均衡的产出
标准操作的要素

TAKT 时间 操作顺序 标准 WIP 劳动者周期时间
TAKT 节拍时间
日总生产时间 TAKT Time = 日总需求 60 sec x 60 min x 7.5 hrs x 2 shifts TAKT Time = 3,000 pieces