（5）前期宣传：推行小组组织会议，领导宣誓等宣传活动，创造良好气氛。
2.消除寻找物品时间
3.消除过多的积压物品
4.任何人都能立即取出所需要的东西，使用后要能人员恢复到原位
▲前一步骤整理的工作要落实
▲必要的物品明确放置场所
▲摆放整齐、有条不紊
▲地板划线到位
▲场所、物品标示
▲制定废弃物处理办法
清扫
1．将工作场所清扫干净
2．保持工作场所干净、亮丽
1、消除脏污，保持职场内干净、明亮
（3）解决传统生产中生产线不易变更的问题，提升生产效率和生产柔性。
（4）减少生产过程中耗资巨大的运输费用、缩短产品交期、节约工厂的空间、降低库存，提高公司竞争力。
（5）解决传统生产方式中大量搬运浪费，能源消耗较大，不易进行物控，不易进行质量管理的问题。
（6）为社会培养“多能工”，增强员工的自主性、责任感、成就感，减少了生产作业人员技能单一、待遇低下的问题。
3、应用要点
应用拉动生产方式进行生产制造时，必须注意以下3点事项。
（1）只生产客户（或者下一道工序）需要的产品，绝不超出客户需求进行生产。
（2）只生产客户（或者下一道工序）发出的生产指示进行生产，绝不自行组织生产。
（3）拉动生产只是一种控制方法，不能用来制订计划，只能用来针对实际情况对生产计划进行微调。
（三）、5S管理
5S管理起源于日本，是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）5个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。5S管理通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境。企业推行5S管理，是指从上述五个方面整顿环境，训练员工，强化文明的观念，使得企业中每个场所的环境、每位员工的行为都能符合5S精神的要求。
▲制定5S实施方法
▲制定考评、稽核方法
▲制定奖惩制度，加强执行
▲主管经常带头巡查，全员重视5S
素养
通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯
提升人的品质，使员工对任何工作都讲求认真，长期坚持，养成良好的习惯
▲制定公司有关规则、规定
▲制定礼仪守则
▲教育训练（新人强化5S教育、实践）
2、稳定品质
3、减少工业伤害
4、责任化、制度化
▲建立清扫责或隔离
▲建立清扫基准，作为规范
▲开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净
清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化
维持上面3S的成果制度化，定期检查
▲落实前3S工作
▲制定目视管理的基准
人力资源
消除多余工作人员
采取单元计件工资
作业指导书
建立标准作业程序
作业时间
实行各工序段生产节拍同步
设施布局
空间上以产品为对象进行分类，使加工、装配同种产品的工序在同一封闭厂房进行，形成一个生产单元的工序一体化
生产单元
生产单元需具备计划、设计、管理等职能，废除金字塔式的组织结构，采取扁平化管理，使组织实行职能一体化
5S管理在改善环境、提升作业效率、保障服务品质、营造企业氛围以及创建良好的企业文化等方面效果显著。
1.5S管理核心
5S管理的定义、目的、实施要领如下表所示。
5S
定义
目的
实施要领
整理
1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的
2.把必要的东西与不必要东西明确地、严格地区分开来
3.不必要东西要尽快处理
（5）启动看板：确认各项目措施是否到位，将看板指示信号设置好，表明生产控制点，确认各个环节已经完善，在制定好系统转换方案时，开始运行看板。
（6）检查和监督：在看板运行过程中，对运行工作进行检查和监督，在此过程中，重点注意作业人员是否按照看板信息进行工作。
（7）持续改善：看板顺利运行后，着手对拉动系统进行持续改善，不断降低库存，并鉴别超量看板，调整看板数量。
（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。
二、方法核心
LP方式JIT是一种以最大限度减少企业生产所占用资源，降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，是一种理念和文化。
1、LP的本质
LP方式JIT的实质是管理过程，在过程管理中实现零浪费，具体如以下几点：
（1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。
（2）计算看板数量：根据收集的数据，计算现有的产品容器数量，并根据客户需求、系统不合格率、生产率和换模时间计算补充周期，最终确定看板数量。
（3）设计看板运行规则:对看板运行规则进行设计，并把各个规则作为任务进行分解，形成实施计划，并确定执行日期。
（4）全面培训：在运行看板前，对工作人员进行培训，有条件时应当用沙盘演示和实战演练，确保每个工作人员都了解信号的含义。
3、精益6σ
精益6σ（Lean Six Sigma,缩写为LLS）是精益生产与精益6σ的有机结合，其本质是消除浪费，目的是通过整合精益生产与精益6σ，吸收两种生产模式的优点，达到更佳的管理效果。
四、实施要点
LP的实际应用包含众多内容，实施程序和方法工具的角度也因企业和生产方式的差异而不同。从LP的核心思想出发，为了达到其七大终极目标，必须首先实现生产流程化、生产均衡化、资源配置合理化。
流水线生产方式 单元生产方式
图 单元生产方式与流水线生产方式的比较示意图
2.方法核心
要达到单元生产的目标，应达到下表所示的各项要求。
单元生产方式的核心要求
改进方面
改进措施
改进方面
改进措施
作业方式
对多批量、小批次、多品种的订单实行快速转换作业
生产计划
对各工序生产负荷与生产计划安排实行
作业人员
作业人员需具备多种技能实行走动式作业
（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。
（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。
（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。
（5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT）
2、LP终极目标
LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：
（1）零转产工时浪费:将工序品种切换与装配线转产的时间浪费将为“零”或接近为“零”
（2）零库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存将为“零”。
（3）“零”浪费：消除多余生产、搬运、等待的浪费，实现“零”浪费。
（4）“零”故障：消除机械设备的故障停机，实现“零”故障
（5）“零”不良：应该在生产的源头消除不良，追求“零”不良。
（6）“零”停滞：最大限度地压缩前置时间，消除中间停滞，实现“零”停滞。
▲推动各种精神提升活动
▲推动各种激励活动，遵守规章制度
2、5S管理的发展
伴随5S管理的广泛推行和经验总结，有些企业根据进一步发展的需要，在5S的基础上又增加了安全（Safety）的要素,形成了“6S”,后来又增加节约（Save）要素，构成了“7S”，更有许多企业加上了习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku）,形成了“10S”,这些都是从5S中衍生而出，也是5S管理的发展和成熟。
（三）、拉动生产
拉动生产，又名拉动看板，是一种由下游向上游提出生产需求的生产控制方式。它根据下一道工序发出的看板信号，来决定生产时间、生产品种、生产数量以及何时进行生产切换，从而实现消除过量生产的目的。拉动生产方式中，生产信息的传递依靠“看板”来实现。看板上面写明需要的零件、材料和数量，以及需要的时间、地点等。
精益生产概述
一、方法起源
精益生产（LP），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（JIT ）生产方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。
（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。
（7）“零”灾害：人、工厂、产品全面安全预防检查，实行安全巡查制度，实现“零”灾害。
三、方法体系
1、识别浪费的方法
识别浪费的方法包括质量新老七大手法、增值分析法、价值流分析法、防呆法（Fool Proof）,还包括挖掘客户需求的QFD工具体系。
2、解决浪费问题所需的工具与方法
解决生产制造过程中存在的浪费问题所需要的方法工具体系如下图所示。
1、适用条件
拉动看板主要适用于生产过程中的以下5种情况。
（1）用于降低库存，减少库存占用面积，降低报废风险。
（2）用于提高生产物流的顺畅性。
（3）用于防止过量生产，减少生产浪费。
（4）用于推行目视管理，对生产操作过程进行控制。
（5）用于提高生产灵活性，以适应计划的变更。
2、拉动生产的实施步骤
（1）数据收集：收集生产流程中的数据，用来计算看板数量。
为了改造传统的生产方式，实现LP,具体实施步骤如下图所示。
五、精益生产常用方法
（一）、单元生产
方式，又名细胞式生产方式，是一种进行小批量生产制造的最佳方案，它通过使用较小型制造设备、工具，有一份或几个工人，在一段较为简单工序内完成装配工作。
1、方法特点
方式不同于传统流水线生产方式，其设备和工作站以特定的顺序排列，全部生产过程由较少的操作员完成，通常不使用传送带。两种生产方式的对比如图所示。
生产设备
生产设备专用化、小型化
持续改进
开展持续改进，追求设备产品等故障
3.解决问题
单元生产方式，能够弥补流水线生产方式的不足，有效地解决生产过程中的6个问题，具体如下所示。
（1）节省不必要的材料浪费，节省设施设备占用的空间，节省人力成本。
（2）迅速适应市场需求和变化，适合多种、小批量、短交期的生产，改变传统生产不易适应市场的问题。
4.应用要点