浮沉粒子：大小在0.1μm~5μm之间，存在于空气中固体或液体的物质。
无尘室等级 洁净厂房以“每立方米空气中直径大于等于0.5um的灰尘粒的数量” 为衡量其洁净度的标准。 如：“10万级无尘车间”表示“每立方米空气中直径大于等于0.5um的灰尘粒的数量少于10万 个。
无尘室介绍
无尘室特征
环氧地坪
风淋室
无尘衣
高效滤网
无尘室介绍
无尘室气流及压差 无尘室必须设计成为可确保污染的空气不会从更脏的邻近区
域进入无尘室空间。
在两个无尘室间合理的设计压力差应为10Pa,而在无尘室 和未确认洁净等级的区间应保持有15Pa的压力差。
面漆 Primer 基材
无需着色，或可通过面漆着色实现其效果。
面漆 基材
基材表面状况良好，且与漆层附着性良好。 无需着色，或通过面漆着色实现其效果。
油漆喷涂
油漆种类பைடு நூலகம்
根据油漆固化类型，油漆分为PU漆和UV漆。
项目 加工方式
固化时间
硬度
可否返工 附着力 价格
PU漆
烤箱
初步固化需要30min~2h， 完全固化反应需七天
前处理工艺-除锈、表面调整、磷化及钝化
除锈：化学除锈法是用盐酸、硫酸和磷酸等溶液浸渍法除锈。其主要原理是金属氧化物与酸溶液进行 化学反应，以达到除锈的目的。
中和：为防止经酸洗后的被涂物二次生锈和将残液带入磷化工序，必须用3～5g/L碳酸钠水溶液作中和 处理，然后用清水冲洗，直至残液除净为止
表面调整：是为了使金属工件(被涂物)更好地磷化，在磷化之前使用表面调整剂使金属工件表面 改变微观状态，促使金属工件在磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密磷化膜的方法。
高光喷涂
哑光喷涂
镀镍效果喷涂
金属粉喷涂
花纹粉喷涂
皱纹喷涂
橘纹喷涂
砂纹喷涂
绵绵纹喷涂
锤纹喷涂
粉末喷涂
光泽度介绍
光泽度的评价可采用多种方法(或仪器)。它主要取决于光源照明和观察的角度，仪器测量通常采用 20°、45°、60°或85°角度照明和检出信号。
一般涂膜光泽大于85%的属于高光；光泽在60%～85%的属于有光；光泽在40%～60%的属于半光； 光泽在25%～40%的属于半亚光；光泽在10%～25%的属于亚光；光泽在10%以下的属于无光（有的把光 泽5%以下定为无光）。
电泳
工艺优点： 1.生产效率高，在各种涂漆方法中，电泳涂漆生产效率最高；
成本相对较低
2.节约原材料电泳涂漆，材料利用率一般可达95%以上；
3.电泳漆层表面均匀，漆膜紧密，与工件附着力好，不会出现流痕、不均匀等缺陷。
4.电泳漆在非常隐蔽的部位，如翻边以及箱式结构，仍能形成完整的保护膜，从而得到较高的防腐蚀性。
阳极氧化
阳极氧化：铝及其合金在相应的电解液和特定的工艺条件下，由于外加电流的作用下，在铝制品 （阳极）上形成一层氧化膜的过程。比起铝合金的天然氧化膜，其耐蚀性、耐磨性和装饰性都有明 显的改善和提高。
工艺流程大致如下：
阳极氧化
工艺效果
阳极氧化
工艺优点： 1.耐蚀性：阳极氧化膜比自然形成的氧化膜性能更好，膜厚和封孔质量直接影响使用性能； 2.硬度和耐磨性：普通阳极氧化膜的硬度约HV300，而硬质氧化膜可达到HV500。（304不锈钢硬度约HV200） 3.装饰性：铝阳极氧化膜可保护底材表面的金属光泽，阳极氧化膜还可以染色和着色，获得丰富多彩的外观。 4.表面可做抗指纹处理，自洁，抗静电，不易吸附灰尘，易清理。
漆膜较薄不是很硬， 最高能达到2H
可返工
特别好 低于UV漆
光泽度 光泽度偏低
UV漆 UV灯固化
固化1~3分钟
漆膜硬度高， 最高硬度可达5～6H
不可以返工
不如PU漆
成本高
光泽度高， 可为哑光，半哑光和高光
此外，由于UV漆需要UV光照固化，故UV漆不适用于结构过于复杂，不易全面接受光照的工件。
粉末喷涂
粉末喷涂是用喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面；在静电作用下，粉末会均匀的吸 附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效 果）的最终涂层；
手工喷涂设备
喷涂生产线
粉末喷涂
粉末涂料的分类有：高光粉末涂料、有光粉末涂料、半光粉末涂料、亚光粉末涂料、无光粉末涂 料、皱纹粉末涂料、橘纹粉末涂料、砂纹粉末涂料、锤纹粉末涂料、绵绵纹粉末涂料、花纹粉末涂料、 金属闪光粉末涂料和镀镍效果粉末涂料等品种
工艺缺点： 1.阳极氧化一般应用于哑光表面，高光面加工成本过高； 2.不耐高温，一般不能承受90℃以上的高温烘烤； 3.由于阳极氧化膜厚很薄（10μ），对底材表面质量要求高 。 4.工艺成本也相对较高。
无尘室介绍
无尘室就是无尘、洁净的房间，即灰尘的浓度（浮尘粒子）、温度、湿度、气流、气压等综合管 理下的封闭空间。
粉末喷涂具有以下劣势：
1.粉末涂料的制造工艺比一般涂料复杂，涂料的制造成本高。 2.粉末涂料施工时烘烤温度比一般涂料高的多，所以不能涂装热敏底材。 3.粉末涂料的厚涂比较容易，但很难薄涂到（15～30）μm的厚度。 4.更换涂料颜色、品种比一般涂料麻烦。当需要频繁调换颜色时，粉末涂料生产和施工的经济性严重受损，换 色之间的清洗很费时。
基材：需要做表面处理的原材料； Primer：对基材表面处理，遮盖基材表面缺陷，增加基材与漆层的附着性； 底漆：又称色漆层，提供产品所需的颜色，并提高素材与面漆之间的附着力。 面漆：保护漆层，提供亮度，具有良好的硬度、耐磨损性和耐化学腐蚀性。
油漆喷涂
喷涂涂层
面漆 底漆 基材
基材表面状况良好，且与漆层附着性良好。
国家对涂膜光泽的分类还没有统一的规定，有的把亚光的光泽范围定为10%～40%；高光的光泽 范围定为大于90%。不同国家的分类方法也不同。
以镜面的程度为标准(100%) , 光泽度 10%也就是按镜面的光泽度的1/10。
粉末喷涂
相对油漆喷涂，粉末喷涂具有以下优势：
1.粉末喷涂的膜层性能良好，具有更好的耐候性和抗腐蚀性。 2.粉末喷涂无溶剂挥发，作业环境好。 3.粉末涂料在涂装时，一次涂装可达到30～500μm厚度。 4.施工操作方便，不需要很熟练的操作技术，厚涂时也不易产生流挂等涂膜弊病；容易实行自动化流水线生产。
下图为不同金属材料的不同用途表面处理工艺比较。
前处理工艺-除油
除油工艺主要采用化学法，下图为化学喷淋法除油工艺图。
1—预除油；2—除油；3—废水； 4—水洗；5—给水；6—喷淋； 7—分离油；8—加热分离；9—贮水槽
除油液：根据除油液的酸碱性分为碱性除油液(pH值9～11.5以上)、中性除油液(pH值6.9～9.5)和酸性 除油液(pH值1.0～5.5)。
工艺缺点：
1.电泳工艺只能用在导电的底材上； 2.电泳涂装不便换色，漆膜颜色单一； 3.工件必须完全浸入电泳涂料中，箱形等漂浮工件不适合电泳涂装。
前处理工艺
金属底材前处理工艺，在各种表面处理中大同小异，下面针对粉末喷涂前处理做以讲解。 前处理的目的： 1. 提高涂膜的防腐、防锈性能，延长涂膜的使用寿命； 2. 提高涂膜对被涂物的附着力； 经过表面处理后，80%以上的被涂物，其耐久性得到提高，涂层性能得到充分发挥。 前处理工艺包括除油、除锈、表面调整、磷化、后处理、干燥等。
粉末喷涂
电泳
电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷的涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所 产生的碱性物质作用形成不溶解物，沉积于工件表面。
工艺简式图
高光电泳
哑光电泳
镀层防护电泳
彩色电泳
工艺效果图
电泳
电泳可分为阳极电泳漆、阴极电泳漆。
阳极电泳漆有阳极丙烯酸，主要应用于铝制品，铝材氧化后用阳极电泳漆保护，光泽度在50-90度 之间、漆膜较薄，在铝型材行业广泛应用。
表面处理简介
BY：冰冻七喜
油漆喷涂
手工喷涂作业图
自动喷涂作业图
油漆喷涂
喷漆效果
高光喷涂
裂纹漆喷涂
哑光喷涂 Softouch喷涂
油漆喷涂
陶瓷漆喷涂
珍珠粉喷涂
银粉漆喷涂
油漆喷涂
高光VM喷涂 喷砂VM喷涂
哑光VM喷涂 拉丝VM喷涂
油漆喷涂
喷涂涂层
面漆 底漆 Primer 基材
注：喷涂涂层有更多层的，但就涂层的类别来说， 基本归于这三类。
阴极电泳漆又可分为：环氧电泳漆、丙烯酸电泳漆和聚氨酯电泳漆。
环氧电泳漆：有超强的盐雾性能、及深孔泳透力，在磷化底材上盐雾性能可达1000小时以上、主要 较成熟的产品以亮黑、哑黑、深灰、浅灰为主。红色、绿色、及一些彩色也有应用，环氧电泳漆是 一种可以遮盖底材的涂料，主要用于底漆防腐、耐候性较差。
丙烯酸及聚胺脂电泳漆：有超强的耐候性能，抗（QUV）黄变功能、透明度高（85-90度）主要用 于镀层保护，添加专用色浆还可以进行调配出不同彩色效果的颜色，因此它目前主要应用在汽车、 摩托车、自行车、卷钢等产品上。
磷化：是通过化学方法，在金属表面生成不溶于水的金属磷酸盐涂层的工艺过程，是为了提高金属被 涂物对涂料的附着力和涂膜防腐性能，作为涂膜保护底层之用。
钝化：磷化膜较薄，其自由空隙面积大，磷化膜本身的耐腐蚀能力有限，甚至在干燥过程中迅速生黄 锈。磷化后进行一道钝化封闭处理，可以使磷化膜空隙中暴露的金属进一步氧化，或生成钝化层，对 磷化膜可以起到填充、氧化作用，使磷化膜稳定于大气中。