烧结机台车安装工程监理要点一、烧结工艺及主要设备简介所谓烧结，即将各种粉状含铁原料，按要求配入一定数量的燃机和熔剂，均匀混合制粒后布到烧结设备上点火烧结；在燃料燃烧产生高温和一系列物理化学反应的作用下，混合料中部分易熔物质发生软化、熔化，产生一定数量的液相，液相物质湿润其他未熔化的矿石颗粒；随着温度的降低，液相物质将矿粉颗粒结成块。

这个过程称为烧结，所得的块叫烧结矿。

目前生产人造富矿的方法主要有烧结法和培烧球团法。

1、烧结方法烧结分为鼓风烧结、抽风烧结和窑内烧结。

鼓风烧结分为烧结锅和平地吹。

抽风烧结分为连续式和间歇式。

窑内烧结分为回转窑烧结和悬浮式烧结。

目前广泛采用带式抽风烧结机，因为它的生产率高、原料适应性强、机械化程度高、劳动条件好并便于大型化、自动化生产，世界上有90%以上的烧结矿是用这种方法生产的。

间歇式抽风烧结机具有投资少、见效快、易掌握和就地取材等优点，但生产率低、劳动条件差，一些中小型企业采用这种方法。

烧结生产工艺流程一般由烧结原料的准备、配料、混合料制备、烧结作业和烧结产品处理等环节组成。

根据对烧结产品处理方式的不同，又可分为热矿流程和冷矿流程，普遍采用的是冷矿流程。

目前较先进的烧结生产工艺流程如图。

随着原料条件、对产品要求和生产规模的不同，工艺流程会有所差异，但加强原料的准备处理和混合料的制备，重视烧结过程控制和加强成品矿的整粒则是共同的要求。

（二）烧结机械、设备根据烧结工艺流程，烧结机械、设备主要有原料及混合、烧结机及附属设备、冷却系统设备、抽风系统、除尘系统等设备，详见表烧结设备安装工程单位、分部、分项的划分二、烧结工程施工监理要点烧结工程中有很多设备，本节仅讲述带式烧结机及附属设备的安装，其他设备安装从略。

带式烧结机主要由烧结机架、给料装置、头轮、传动装置、台车轨道、密封滑道、风箱、点火炉及燃烧装置、台车、尾部装置、主抽风管道等组成。

烧结机及附属设备安装工艺控制要点如下。

（一）烧结机安装控制要点1、烧结机安装总控制要点（1）烧结机台车走行方向的烧结机纵向中心线及头轮、尾轮等横向中心线上的机架、轨道、传动装置等是控制关键点。

（2）烧结机是热态工作设备，而且是在冷热不断交替的工况下运转，因此安装中要特别做好热膨胀的处理工作。

包括：固定支架及游动支架的定位；头、尾部的伸缩缝处理；预留台车轨道、弯道及密封滑道的热膨胀间隙；平移式或摆架式尾轮装置的热膨胀技术要求。

台车组装的热膨胀处理等应作为控制点。

（3）为保证负压操作，降低漏风率，要确保头、尾部活动密封装置可靠；密封滑道与台车下部密封板的接触状况良好；减少风箱及抽风管道、除灰阀等连接法兰及现场焊缝的漏风。

（4）头部安装顺序是:先头轮后弯道，以头轮的链轮片为基准进行弯道定位。

尾部安装顺序是：先弯道后尾轮，检查弯道的空间尺寸后再进行尾轮定位。

（5）先进行传动装置及头轮的试运转，以便在低速逆转状态下安装台车。

继而进行单体试运转，再进行无负荷联动试运转。

2、安装控制具体要点（1）安装前按规范要求对施工单位的施工资质、特殊岗位人员上岗证明进行审查，并对进场设备进行开箱检验，规格、型号必须符合设计要求，外观质量合格。

与土建施工单位对基础尺寸、标高及预埋件等进行统一验收，没有任何问题后方可进行设备安装。

（2）确定安装基准：中心线与标高的控制纵横中心线控制：在烧结机的纵向中心线上的头、尾处设两个永久中心标板。

与纵向中心线垂直方向设4条横向中心线，即头轮、中间固定架、尾轮、热破碎机辊轴向中心线。

为解决测量长度过大问题，再增加一条辅助中心线，共埋设10个横向中心标板。

采用经纬仪和水准仪对烧结机纵横向中心线进行复测，中心线的极限偏差为±1mm，标高偏差为±0.5mm.（3）烧结机架安装控制1）烧结机架一般采用座浆法安装，对座浆垫板上表面标高控制其极限偏差为0-0.5mm，不用座浆法时是靠柱子底板上表面控制其偏差。

一般情况下，不单独检查柱顶标高，儿而是在机架横梁上安装轨道梁后，检查轨面标高。

柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本身的轧制公差或焊接变形的因素，其纵横向中心线的极限偏差为±2mm采用挂线用尺量的方法检查，铅垂度偏差为1/1000，用经纬仪或线坠检查。

柱子底板标高用水准仪、钢直尺检查，偏差为±0.5mm.2）中部机架组装检查上部与下部宽度之差不得大于5mm，对角线长度之差也不得大于5mm，检查方法为用尺量检查。

（4）头轮安装控制1）在烧结机运转过程中，头轮是固定端，尾轮是游动端。

头轮在安装阶段必须严格找正定位。

挂线用尺量检查头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线应重合，极限偏差为1mm；头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合，极限偏差为0.5mm。

用水准仪、钢直尺检查轴承标高极限偏差为±0.5mm。

用水准仪检查轴水平度公差为0.05/1000mm。

轴承座与轴承底座及轴承底座与烧结机架之间可用垫铁调整标高，紧固螺栓后应贴合，用0.05塞尺检查，塞入面积不得大于接触面积的1/3。

2）头轮链轮片在制造厂已经组装，为方便运输，一般需要在现场再次组装，复查其主要尺寸是否符合出厂标准。

大型烧结机的头轮与弯道制造与安装技术要求比过去有很大提高，链轮片的齿节距的极限偏差为±1mm；链轮片的厚度极限偏差为±0.2mm；头轮组装以后，两链轮片的外侧间距极限偏差为±2mm；在头轮垂直状态下，用线锤检查两链轮片的齿邢错位不得大于1mm，只有保证头轮的制造与安装精度，才有可能以头轮的链轮片为基准面，检查与调整头轮与头部弯道的相互尺寸关系，最终保证烧结机头轮带动台车的平稳运转。

（5）柔性传动装置安装控制1）大齿轮胀紧环无键连接安装控制点：①大齿轮和轴颈的清洗；②检查主轴及大齿轮孔的装配尺寸：设计最大间隙为0.167mm，实测为0.15-0.16mm;③大齿轮的吊装；④大齿轮找正：用内径千分尺检查轴与孔间内外侧的互相垂直的8个尺寸，相差不得大于0.05mm;⑤胀紧环安装：将分开4片的胀紧环用四氯化碳脱脂后，将外环缺口向上，内环缺口向下，还应保证4组胀紧环的外环缺口位置相差90º，装每组胀紧环都应用木槌击打，使其到位；⑥拧紧高强螺栓时用扭矩扳手和增力扳手进行，检查胀紧前后的尺寸相差应控制在±0.02mm之间，还在大齿轮外圈山下左右位置设置8个百分表，用以测量大齿轮轴向和径向偏移量，允差0.5mm.2）扭矩杆垂直连杆、水平拉杆安装控制点：杆轴承座以大齿轮为基准测定，用框式水平仪和挂线垂线锤方法定位。

平衡杆安装时要调整弹簧的压缩量。

安装垂直连杆和水平拉杆时，要特别装好各球面轴承，并调整好各杆件的水平度和垂直度。

（6）台车轨道安装控制1）头部弯道安装。

头部固定弯道必须以头轮链轮片为基准，检查与弯道各部位的间距：①头部固定弯道与链轮片的间距，在两侧弯道上、中、下3处的对应点上限极限偏差为±2mm;②两侧链轮片的齿根与弧形导轨的间距，在对应位置上的极限偏差为±1mm;③两侧弯道在上部与下部对应点上的高低差不得大于1mm，内外轨道间距极限偏差应符合设备技术文件要求。

2）中部弯道安装。

烧结机的最终测定标高是以台车轨道的上表面标高为准，该点标高的极限偏差为±1mm，达到这项要求是通过调整轨道梁的标高而实现的。

轨道中心线及轨距用样杆检查测量。

该样杆类似长平尺，两端有检查轨距的调整螺栓，在烧结机纵向中心线的钢丝线上挂线锤，在铅锤线与样杆中心线重合的情况下，检查轨道中心线的极限偏差为±1mm，轨距的极限偏差为±2mm。

轨道接头安装要求预留热膨胀间隙5MM，头部及尾部热膨胀伸缩缝处为50mm，两轨道接头处高低差不得大于0.5mm，接头错位不得大于1mm，这样轨道的端面在出厂前必须经过加工处理，才能达到这项要求。

3）尾部弯道安装。

烧结机的尾部弯道是由6个不同位置的圆心和半径所画出的圆形导轨，在制造厂已组装，出直线部分外，弧形导轨为分段出厂。

尾部弯道的调整是在安装尾轮以前，用钢尺、拉钢丝线及线锤在空间检查。

找正方法是通过调整弯道背面在10mm范围增加不同厚度的垫板而调到规定位置。

在实际安装过程中，由于尾部滑动框架是一个约为5M*5M*8M长方体的钢结构框架，制造、运输、组装的误差及变形较大，在这样一个框架内安装尾部弯道，使弯道部位尺寸公差控制在1-2mm范围内，其难度是比较大的（滑动框架安装见尾部装置安装）。

尾部弯道安装的检查方法与控制要求如下：①左右弯道对烧结机纵向中心线的间距的极限偏差为±2mm;②弯道标高极限偏差为±1mm，左右弯道上部与下部对应点上的高低差不得大于2mm；③用线锤检查一侧弯道与铅垂线的间距的极限偏差为±2mm。

由于尾部弯道是整体到货，所以安装时仅检查左右弯道之间的高低差及间距，在同侧面上内外弯道的间距值并不是一致的，其上部入口处为370±3mm，下部入口出为362±1mm，这个间距在安装时是不可调整的。

台车在返回过程中，平移式尾轮框架的平衡架的平衡块重量及台车行走过程中夹轮给予的水平推力大于台车车体的自重，则经常会出现当台车返回时，在尾部弯道出口出，台车的后面两个车轮不接触返回轨道的轨面，而产生后轮起翘现象。

但一段行程后，由于台车车体的自重，则逐渐恢复正常，解决这种问题，除适当调整平衡块的重量外，通常是采取缩小尾部弯道出口处的内外弯道间距和适当延长内弯道的出口处直线段的导轨的长度，以改善台车车轮接触状况。

（7）密封滑道、密封板安装。

密封滑道的纵横向横梁安装在烧结支架的上部横梁上，纵向密封滑道梁的上表面安装密封滑道，梁的下部与风箱法兰相连接。

安装密封板时，需调整平衡块的重量，使之在50Kg时能灵活动作。

安装并调整密封板下部定位螺杆上的螺母，使密封板的上平面标高略低于烧结机台车底面，其间隙在0-3mm之间，处于接触而不压紧的状态。

以烧结机轨道为基准找正纵向密封滑道梁，用水平尺或者专用样杆检查，其技术要求如下：①两密封滑道的对称中心线与烧结机的纵向中心线应重合，公差为1mm，两滑道中心距极限偏差为±2mm;②密封滑道的标高极限偏差为±1mm，根据轨道标高测量两密封滑道对应点的极限偏差为±1mm;③密封滑道接头处，应预留热膨胀间隙5mm.两侧纵向密封滑道梁之间有横向连接梁，在450平烧结机上，该横向连接梁的上表面与台车底面之间距为41mm，而过去老式的烧结机，由于该间距值过小，加之台车材质不良，易引起热变形与下绕，从而造成台车底部刮风箱横梁而掉道的现象。

密封滑道的纵向与横向梁的下部与风箱法兰连接，为了控制风箱的膨胀方向与烧结机的膨胀方向一致，在密封滑道梁下部中间位置有一个定位座，在安装横梁以前，先在烧结机架的横梁上安装该定位座，其中心线与烧结机纵向中心线应重合，该定位座安装找正以后，保持其热膨胀间隙，垂直方向为20mm，横向左右各为1mm，然后将定位底座焊接固定，接着安装密封滑道的横向连接梁，并于纵向梁相连接。