第三次提问
目的 为何做（Why） 为何要这样做 是否不需要做
原因 做什么（What） 是否必要
有无其他更合适的对象
时间 何时做（When） 为何要此时做 有无其他更合适的时间
地点 何处做（Where） 为何要此处做 有无其他更合适的地点
人员 方法 效果
何人做（Who） 为何要此人做 有无其他更合适的人
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工作研究常用的分析技术是： “5W2H”、“ECRS ”改善原则 。 “5W2H”提问技术是指对研究工作以及每
项活动从目的、原因、时间、地点、人员、方 法、效果上进行提问，为了清楚地发现问题可 以连续几次提问，根据提问的答案，弄清问题 所在，并进一步探讨改进的可能性。
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表 5W2H提问技术：
考察点 第一次提问 第二次提问
材料
材料 材料
材料
局
局
局
中
部
部
部
心
装
装
装
配
配
配
或
或
或
加
加
加
零
工
件
艺
装
顺
配
序
工
工
工
或
完成配件
完成配件 加 工
完成配件
材料、采购的配件
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例：投影仪以及遥控器装箱工艺程序图
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例：
回 转 零 件 加 工 流 程 程 序 图
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作业分析
通过对以人为主的工序的详细研究，使作业者、作业 对象、作业工具三者科学合理地布置和安排，达到工 序结构合理，减轻劳动强度、减少作业工时消耗、缩 短整个作业的时间，以提高产品的质量和产量为目的 而作的分析，称为作业分析。
作业测定 确定进行某项 工作所需时间 的长短
提高效率
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工作研究的分析过程是从粗到细，从宏观到 微观，从整体到局部的过程。用图表示如下。
程序
由工序构成 由操作构成 由动作构成 由动素构成
程序分析
作业分析
动作分析
“工序”是指一个或一组工人，在一个工作地点，对一个或一组劳 动对象连续进行的操作；“操作”是指为了达到目的，使用一定 的方法所完成的若干个动作的总和，它是工序的基本组成部分； 而“动素”则是指构成动作的基本单位，如伸手、移物等。
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程序分析的常用符号
符号 名称
表示的意义
指原材料、零件或半成品按照生产
〇 加工 目的承受物理、化学、形态、颜色 等的变化
对原材料、零件、半成品、成品的
口
检查
特性和数量进行测量。或者说将某 目的物与标准物进行对比，并判断
是否合格的过程
搬运
表示工人、物料或设备从一处向另 一处在物理位置上的移动过程
D 等待或 指在生产过程中出现的不必要的时 暂存 间耽误
在进行程序分析时可以从如下几个方面入手：
从流程上入手。可以发现工艺流程中是否存在不经 济、不合理、停滞和等待等现象；
从工序上入手。可以发现加工顺序是否合理，流程 是否畅通，设备配备是否恰当，搬运方法是否合理；
从作业入手。可以发现工序中的某项作业是否一定 必要，是否可以取消，是否还有更好的方法。
基础工业工程 （IE）
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主要内容
工业工程概述 工业工程与精益生产 工作研究、程序分析、作业分析、动作分析 工业工程的相关知识
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一 工业工程概述
工业工程(Industrial Engineering) :是以人、物
料、设备、能源、和信息组成的集成系统为研究对象，综 合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知 识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使 其达到降低成本，提高质量和效益的目的。
作业分析是研究一道工序、一个工作地点的工 人使用机器或不使用机器的各个作业（操作） 活动。它与前一章阐述的程序分析的区别在于： 程序分析是研究整个生产的运行过程，分析到 工序为止，而作业分析则是研究一道工序的运 行过程，分析到操作为止。
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析人
机 作 业 分
—
例5-3.
某工人操作车床车削工件，作业程序及时间值为：装夹工件： 0.5min，车削：2.0min，卸下零件：0.3min，去毛刺并检查尺寸： 0.5min，该车床自动加工。试绘制出此作业的人-机作业图，并对其 作业进行改进。
工序或动作，或将多人操作，改进单人或单台操作。 R—Rearrange，重排：不能取消或合并的工序，可再根据
“何人、何事、何时”三提问进行重排。 S—Simple，简化：经过取消、合并和重排后的工作，可考
虑采用最简单、最快捷的方法来完成。
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程序分析
程序分析是通过调查分析现行工作流程，改进流程 中不经济、不均衡、不合理的现象，提高工作效率的一 种研究方法。
预置
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第三类：无效动素
拿住
不可避免 的延迟
可以避免 的延迟
休息
此类动素不进 行任何工作， 是一定要设法 取消的动素
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钻孔作业动素分析表
左手
动素
移动工件到B处
1
移动工件到B处
2
放开工件
3
手回到原处
4
握取工件
5
对准钻孔位置（定位）
6
对准钻孔位置（定位）
7
对准钻孔位置（定位）
8
拿住工件 移动工件
9U 10
解： 1. 首先绘制人-机作业图（图5-5），由图可以看出，人的空闲时
间太多，人的利用率仅为39%
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作业名称： 车削零件
编号：
图号：
日期：
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析人 机
—Leabharlann 开始动作： 装夹零件 人装夹零件 0.5
作 空闲
业
分
2 卸下工件 0.3
去毛刺并检查尺寸 0.5
结束动作： 卸下零件
研究者：
.
时间 （min）
机
0.2
PTS法
工厂设备及设计
工厂布局 设备购买和更新
工资支付 管理
激励 职务评价 工程管理 成本管理
.
使用率
90％ 83％ 66％ 53％ 45％ 60％ 85％
65％ 85％ 52％ 60％ 52％ 37％ 60％
排序
1 4 5 10 13 7 2
6 2 11 9 12 14 8
工业工程的主要方向：
生产管理 工作研究（人机工程） 物流与供应链管理 设施规划与布局 质量管理 先进制造系统
如何做（How）
为何要这样做
有无其他更合适的方法与 工具
做成怎样
为什么要达到 还有无更好的效果
（How much）
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ECRS改善原则：
表中前两次提问在于弄清问题现状，第三次提问在于研 究和探讨改进的可能性，改进时常遵循ECRS改善原则。 E—eliminate，消除：取消或清除不必要的工序、作业等。 C—combine，合并：对于无法取消而又必要者，看能否合并，
两者的关系：
精益生产（Just In Time）是一种以最大限度的减少企 业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主 要目标的生产方式，是一种理念、一种文化。
IE是精益生产的主要组成部分，是实现精益生产的工 程基础。
精益生产从大范围内强调价值流，自动化和拉动生产 模式是它的两大支柱。IE是其中的一种技法，它系统 调查所有影响生产效率的因素，寻求最佳的工作方法 与时间，使产品、物料、机器、人均能有效运作，达 到提高生产效率，缩短周期，降低成本。
储存 为了控制目的而保存货物的活动
例如
车削、磨削、炼钢、搅拌、 打字等都属于加工
对照图纸检验产品的加工尺 寸、查看仪器盘、检查设备 的正常运转情况
物料的运输、操作工人的移 动
等待被加工、被运输、被检 验都属于等待
物料在某种授权下存入仓库 或从仓库中取出都属于储存 活动。
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主要零件画在最右边，其余零件按重要程度，自右向左依资 排列。下图为工艺程序图
0.4
0.5
空闲
0.6
0.8
1.0
1.2
1.4
1.6
车削
1.8
2.0
2.2
2.4
2
2.6
2.8
3.0
空闲
0.5
统 计
人
机
周程 3.3
3.3
工作时
空闲时间
1.3
2
车削时2的人.机作业图（原1方.3法）
利用率 1.3 / 3.3 39 % 2 / 3.3 61 %
析人
机 作 业 分
—
2. 采用“5W1H”提问技术和“ECRS”原则进行分析改进
➢动素的分类及其符号
18种动素可分为3类 ✓ 第一类为有效动素，共9种。 ✓ 第二类为辅助动素，共5种。 ✓ 第三类为无效动素，共4种。
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第一类：有效动素
伸手 握取 移物
定位
装配
分析、改善的重点
是如何缩短其持续
拆卸
时间
使用
放开 检查
.
第二类：辅助动素
寻找
发现
选择
除了非用不可
思考
者外，应尽量
取消此类动素
人
装夹工件
0.5
去毛刺并检查尺寸 0.5
机
0.5
空闲
空闲
卸下工件
周程 统
人
2.8
计 机
2.8
1.5 0.3
工作时 1.3
2
2 0.3 空闲时间 1.5
0.8
车削时的人机作业图（改进方法）
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车削
空闲
利用率
1.3 2.8
46%
2 71% 2.8
动作分析
动作分析：按操作者实施的动作顺序观察动作，用特定 的记号记录以手、眼为中心的人体各部位的动作内容， 并将记录表格化，以此为基础，判断动作的好坏，找 出改善点的一套分析方法。