棒材生产工艺简述：
一：产品方案
(1)产品及生产规模
产品规格：棒材：ф100～ф220mm
生产规模：年设计生产能力100×104t
(2)坯料
钢种：碳素结构钢、低合金结构钢、
坯料规格（连铸坯）：
方坯：（220×220）～（320×340）×（～6000）mm
年需要坯料重量：105×104t
二：生产工艺
其主要工序由上料、坯料加热、粗轧、精轧、外形尺寸测量、冷床冷却、定尺锯切、检查、堆垛、打捆、标记、入库等组成。

（1）工艺流程框图：
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（2）工艺流程简介
所有轧线设备均布置在+0.00m平台上，轧线标高为+1.40m。

当生产时，合格的连铸钢坯以单根方式从连铸热坯出坯台架送入输送辊道，输送辊道将坯料向前输送。

（坯料在输送辊道运输过程中经设在辊道中的坯料秤称重，自动显示纪录每根坯料的重量。

可不选）在输送辊道上不合格的坯料（人工右眼检查、表面缺陷、弯曲度过大和目测测长不符合要求的坯料），可由设在输送辊道侧面的剔除装置剔出。

合格的坯料输送到+2.00m 平台的辊道上，通过炉前顶钢机送入加热炉。

热送坯料进入加热炉的温度约为≈600°C左右。

当采用冷坯生产时，坯料以4～5根成组方式经输送辊道向前输送，（在输送过程中进行称重，）在辊道的另一侧设有不合格钢坯剔除装置，经人工检查表面缺陷和弯曲度达不到要求的坯料在此剔出。

坯料后经提升机构将坯料提升到+2.00m平台的辊道上，通过入炉辊道送入加热炉加热。

蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980～1150°C。

加热好的钢坯在推钢机的推动下从炉前滑道滑出，出炉后的钢坯由输送辊道运送到粗轧机组第一架轧机中。

不合格的钢坯由钢坯剔除装置在此剔出。

钢坯首先进入粗轧机组（ф750x2）中轧制，最后送往一架两辊成品精轧机（ф650）轧制。

粗轧和中轧为往返式轧制。

合格钢坯经机前运输辊道送至第一架开坯ф750轧钢机，经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制4道次后，由机前移钢机送往ф750二架轧机，轧件经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制3道次后经二架轧机机后输送辊道，送至ф650二辊式成品精轧机，在经轧机前设有气动翻钢装置，当成品进入合金扭转导槽时，由设在机前的红外线检测仪检测到信号并发出指令，使气缸动作，完成精轧机前的翻钢，使平椭圆转为立椭圆，精轧机经过一道次轧制形成所需成品。

全部轧机为水平布置，最大轧制速度为3m∕s。

当轧线下游出现故障时，各道次轧孔钢由钢夹钳送至废钢车，等待运出。

成品轧件经成品输送辊道送至定尺锯切区。

由输送辊道输送的成品在辊道末端被红外线检测仪检测到后，信号指令为锯前夹紧，在汽缸的作用下夹紧成品钢，由信号传输给1800滑座式热锯机，热锯机在液压的（可用机械传动）推动下前行，完成锯切任务，由于限位开关的作用，热锯机自动退回。

此时夹紧装置已松开，由输送装置送往冷床冷却。

分段后的轧件由冷床输入辊道及下冷床装置送到9×30mm的锚链式冷床上，轧件在冷床上边前进边自然冷却。

下冷床前后由成品辊道输送到打包方向一端，（然后由链式移送机按一定间距和数量形成成排的钢材组，用卸钢装置成排送到自动打包台。

可不选）然后人工进行打包，捆扎，最后送到收集台架上进行钢材捆的称重、挂标牌和收集。

成品料捆由成品库内的双钩吊车吊到堆放区成“井”字形堆放。

三：金属平衡
金属平衡表
四：工作制度及年工作时间
生产线实行三班连续工作制，节假日及星期天不休息。

年工作时间见表
车间年工作时间分配表
五：轧制时间
以220*220*6000方坯轧100圆钢为例：（延伸系数不为准确依据）
全部时间如下：
每根重2.25T 由此可得:
(1): 2.25×3600×6080/55.58=886074T
(2): 2.25×3600×6080/36.58=1346310T
平均为: 886074T+1346310T=1116192T
即每年大约轧制成品圆钢吨位为100万吨以上。