库存管理策略
MRP的构成需要协调从材料到制成品之间的计划和综合,因此,MRP在制造 或装配完成之前就一直控制着存货。一旦在工厂仓库种接收了制成品后, DRP马上就承担了协调的责任。
2019/10/29
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DRP/MRP联合系统
顾客
配送中心
DRP
配送中心 地区仓库
MRP
装配B
装配A
零件A
零件B
同层次上的仓库之间 的相互依赖关系上。
DRP与MRP的区别:
MRP是由企业制定和控制的生产计划所确定的,DRP是由顾客需求引导的, 企业无法加以控制
MRP通常在一种相关需求的情况下运作,而DRP是在一种需求独立的环境下 运作,不涉及零部件间的相关需求,由不确定的顾客需求来确定存货需求
• A0 = 从工厂仓库分配的存货单位数
• Ij = 用单位数表示的配送中心j的存货
•
Dj = 配送中心j的日需求量
Aj
分配给每一个配送中心的数量(Aj):
DS
Ij Dj
Dj
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库存计划方法(3)——配送需求计划
配送需求计划(DRP)在逻辑上是制造需求计划(MRP)的扩展,是 MRP原理在物资分配系统中的应用。DRP要考虑多个配送阶段以及各 阶段的特点,用于协调多层次物流集散系统中各个不同层次上货物 的到发时间和数量。
将检查周期加到前置时间上去,目标补给水平(TGT)为: TGT=SS+D(T+P)
补给的数量: Q=TGT-I-O。
在目标补给系统下,以订货批量的变量替代特定的订货批量, 强调的是将存货水平维持在最高限度之下。平均存货可表示 为:
I DP / 2 S
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Unmet demand is backlogged.
Fixed setup cost K is incurred for each order.
Assume that ordering decision is made at beginning of each period, demands occur during the period, and holding and backorder costs are assessed at end of the period.
配送中心 配送中心
工厂仓库 最终组装(制造)
零件C 零件C 零件D 企业原物流材运作料
2、有无限的可得来源(即对制造能力或储存能力不存在重大的 限制),使得系统能够按需生产,并在配送中心需要之前 把产品一直存放在生产设施中
3、反应性库存逻辑假定,供应地点有无限的存货可得性。从而, 相关的再补给时间是可以确定的,并且在处理补给订货时 不存在延迟交货或缺货的现象
4、 反应性决策规则假定,完成周期的时间是可以预计的,并 且周期的长度是独立的。每一个完成周期的时间是一个随 机事件,并且对随后的补给订货来说,一般不发生延长周 期的情况。
ROP=D×T+SS
可用EOQ、EOQ延伸,或其它讨论过的方法来确定订购批量。
连续盘点将现有库存I(on-hand inventory)和已订购库存O (on-order inventory)的合计与产品的再订货点进行比较。 如果I+O<=ROP,则订购批量为Q(订货批量单位数)。
连续盘点系统的平均库存水平: I Q / 2 SS
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库存控制(4)——可选补给系统
可选补给系统(Optional Replenishment System),有时又 称为(s, S)系统。
以订货批量的变量替代特定的订货批量。
限制可变订货批量的下限s,并给出补给水平的上限S,从而 库存水平永远地保持在上下限之间。(s, S)控制系统
基本订货规则: 如果I+O<s,则Q=S-I-O; 否则,则Q=0。
在周期盘点前,产品有可能下降到期望的再订货点以下。
对周期盘点来说,一般需要有比连续盘点控制系统更大的平均 库存,其平均库存水平公式为:
I Q / 2 (P D) / 2 SS
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库存控制(3)——目标补给系统
目标补给系统(Target replenishment system):其目标 水平是建立一种固定订货间隔系统,可以提供短期间隔的定 期检查。此系统确定了再订货的上限或补给水平。
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库存控制(3)——周期盘点
周期盘点库存控制是按有规律的时间间隔,来对产品项目的库 存状态进行检查,如一周、两周、一个月等。
对于周期盘点来说,必须将基本的再订货点调整到两次检查之 间的间隔时间内。定期检查的再订货点为: ROP=D(T+P/2)+SS 式中 P是用天数表示的盘点周期。
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经典的库存问题
考虑单个库存地点、单个产品的经典周期盘点库存 控制问题,例如,一个零售商店(single-location, one product ,periodic review)
linear holding cost h and linear backorder cost p (per unit per period).
R is the reorder point and Q is the base order quantity.
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反应性库存方法(1)
反应性存货系统是通过在配送渠道内拉动产品, 对渠道成员的存货需求作出反应。该系统等待顾 客的需求,以便通过系统拉动产品。
当可得的仓库储备水平下降到事先确定的最低限 度之下或订货点时,该系统就会启动补给装运。
7、完成周期的长度不与需求相关。此假设要求精确地显示 出整个完成周期内需求量的近似变化值。事实上,在很 多情况下,需求水平越高,所产生的完成周期会越长。
总的来看,反应性库存逻辑中这些假设所产生的问题就 是:过分简化需求模式、“无限的”可得性和能力、不 考虑细分化的获利能力、不协调多个设施之间有关需求 方面的信息等。
The objective is to minimize the long-run average
total cost.
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(s, S) 库存策略:所有策略中最优
An (s, S) policy operates as follows: if the inventory position (=outstanding orders + onhand inventory-backorders) falls to or below the reorder point s, place an order so as to increase the inventory position to S, otherwise, no order is placed.
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库存计划方法(1)
库存计划方法利用共同的信息基础,在多个地点 或在增值链的各阶段中协调存货需求。
在工厂仓库层次会发生计划活动,以协调存货配 置和向多个配送中心递送产品。
制造商和零售商之类多个渠道伙伴之间的存货需 求的协调,也会发生计划活动。
两种计划方法:公平份额分配(Fair share allocation)和配送需求计划(Distribution requirements planning,DRP)
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反应性库存方法(3)
5、当顾客需求模式相对稳定和不变时,反应性库存逻辑的 作业状态最佳。大多数反应系统决策规则都假定需求模 式基于标准的Normal、Gamma、或Poisson分布函数。
6、反应性库存系统确定了每一个配送中心对所有现场(其 中包括供应源),独立进行补给订货的时间和数量。因 此,不可能在多个配送中心之间有效地协调存货需求。
If the inventory position is I at the beginning of a period before order, then the order quantity will be
0,
if I s;
S I , if I s.
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库存计划方法(2)——公平份额分配
公平份额分配向每一个配送设施提供公平的或“公平份额”
的可得存货,这些可得存货来自诸如工厂仓库之类的共同货
源。 确定共同供给时间的计算公式:
n
A0
Ij
DS
j 1 n
Dj
j 1
• DS = 配送中心存货的共同供给天数;
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库存控制(1)
库存控制是实施一项库存策略的机械程序。
库存控制的责任:要测量特定地点现有存货的单位和 跟踪基本存货数量的增减。(速度、精确性、成本)
库存控制程序的作用:用于明确经常性检查存货水平 的要求,并与有关存货参数进行对照,确定何时订货 以及订购多少,从而实现期望的库存管理策略。
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(R, nQ)库存策略:规模订购
An (R; nQ) policy operates as follows:
at beginning of each period, if the inventory position y falls to or below the reorder point R, an order of size nQ is placed where n is the minimum integer required to increase the inventory position to above R, i.e., n = min{n : y + nQ > R}; otherwise, no order is placed.