方案报审表工程名称:江阴新源热电有限公司3＊130t/h锅炉烟气脱硝工程编号：JSYT—XY—TX/FA-004填报说明：本表一式3份,由承包单位填报,建设单位、施工单位、总包单位各一份。

江阴新源热电有限公司3*130t/h锅炉烟气脱硝工程氨区压力管道安装施工方案编制：审核：批准：江苏一同环保工程技术有限公司2014年2月10日目录一、工程概况................................................. 错误!未指定书签。

二、编制依据................................................. 错误!未指定书签。

三、施工工艺流程............................................. 错误!未指定书签。

四、材料检验及管理........................................... 错误!未指定书签。

五、施工工艺及方法........................................... 错误!未指定书签。

六、管道焊接................................................. 错误!未指定书签。

七、管道预制及安装........................................... 错误!未指定书签。

八、管线系统试验吹扫......................................... 错误!未指定书签。

九、安全文明施工与职业健康和卫生保证措施：错误!未指定书签。

一、工程概况本工程为新源热电有限公司（3＊130t)机组烟气脱硝装置氨区管道安装工程,管道介质为液氨、气氨、氮气,管道压力较大，介质有毒,管道材质为20#钢，压力管道总长约200m，施工质量要求高，施工难度大，因此在施工前必须编制详尽的施工方案，精心组织施工。

二、编制依据1设计单位提供的施工图2《火电厂烟气脱硝工程施工验收技术规程》DL/T5257-20103《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL5009。

1-20024《工程建设标准强制性条文（电力工程部分）》2006年版5《电力建设施工质量验收评价规程》第2部份:锅炉机组DL/T5210.2—20096《压力管道安装单位资格认可实施细则》7《压力管道安全管理与监察规定》三、施工工艺流程4书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查.管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷,表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷.螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。

4。

1.2钢管的质量证明书上应注明：a)供货方名称或印记；b)标准号；c）钢的牌号；d）炉罐号、批号、交货状态；e)品种名称、规格及质量等级;f）产品标准中所规定的各项检验结果；g)技术监督部门印记。

4.1。

3各种材料都需具有出厂合格证。

其质量应符合相应的管材及管件标准。

4.1。

4管道、管件的内外表面不得有裂纹、折皱、发纹和结疤等缺陷,若有这些缺陷应完全清除掉，清除后的壁厚和外径不得超过允许的负偏差值。

4。

1。

5管道和管件运输中应防止过大的振动和撞击。

不得与金属材料或其它物质混放，并防止遭受日晒和冷冻而变形。

管材及管件应放在温度5℃-40℃的室内,避免阳光和热源的辐射,更不能与潮湿物件和油脂等接触.4。

2阀门的检验4.2.1低压阀门应从每批•（同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10％,且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。

当有不合格时，应加倍抽查,如仍有不合格者，则该批阀门不得使用.中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验.4。

2。

2试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。

当有特殊要求时,试验介质必须符合设计文件规定。

4.2。

3试验压力及时间4.2。

3.1阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min,以壳体、填料无渗漏为合格。

4。

2.3。

2阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格.4.2.4以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。

壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。

4。

2。

5公称压力小于1MPa,且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时,按管道系统的试验压力进行试验。

闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。

4。

2.6密封试验不合格的阀门,必须解体检验，并重新试验。

4.2.7对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。

4。

2.8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。

密封面应涂防锈油，(需脱脂的阀门除外)，关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。

4.2。

9安全阀应垂直安装,在管道投入试运行时应及时调校安全阀.4.2。

10安全阀的最终调校宜在系统上进行,开启和回座压力应符合设计文件的规定。

4。

2。

11安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏.4.3其它管道组成件的检验4。

3.1弯头、异径管、三通、管帽、半管接头、管座、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查,尺寸偏差应符合技术条件规定.4.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。

螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象.4。

3。

3法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。

螺纹法兰部分应完整、无损伤。

凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

4。

3.4垫片的检验4.3.4.1包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

4。

3.4.2石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。

表面不得有折损、皱纹等缺陷。

4。

3.5补偿装置,其材质、规格、型号等应符合设计文件规定,其它技术要求应符合下列规定:1.4支吊架检验设置安装符合图纸要求。

五、施工工艺及方法5。

1阅图施工前必须熟悉有关图纸，明确施工要求、施工范围.5。

2测量管道施工前应进行必要的测量，以确认实际尺寸与施工图纸的符合程度。

5.3管线切割公称直径小于2寸的碳钢管，采用无齿锯(管子割刀）切割；其它碳钢管可采用半自动氧-乙炔切割，用坡口机或角向磨光机加工坡口。

切割后其表面不得有裂纹、缩口等缺陷。

不锈钢管使用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

5。

4管线组对管线组对前必须开设坡口，组对时坡口及其管端内外表面20mm范围内的油污、毛刺等杂物清理干净。

对接缝组对应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》附表C的要求。

管线预制前，按工艺管道设计图绘制或加工单线图，在单线图中标明管线规格、材质、管内介质、介质流向及焊口号。

预制应按单线图进行，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

自由段和封闭段的选择应合适，封闭管段应按现场实测长度加工。

自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合下表要求.自由管道和封闭管道加工尺寸允许偏差表预制完毕的管段，应进行焊缝无损检测，合格者方可进行组对安装，同时应将内部杂物清理干净，且及时封闭管口.5.5管线安装预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。

管线安装前应检查管内是否有杂物,如有杂物应用压缩空气等方法进行清除，确保管内清洁。

管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子DN＜100时,允许偏差为1 mm；当管子DN≥100时，允许偏差为2 mm，但全长允许偏差均为10 mm。

管道连接时，不得用强力对口,加偏垫等方法来消除管子端口的空隙，偏斜、错口或不同心等缺陷.当管道安装工作有间断时，应及时封闭敝开的管口。

管道安装的允许偏差应符合下表要求。

表3管道安装允许偏差（mm)注：L为管子的有效长度。

5.6阀门安装阀门安装前应检查其传动装置和操作机构的灵活性,并逐个进行强度和严密性试验，强度试验压力为公称压力的1.5倍，壳体和填料无渗漏为合格，严密性试验以公称压力进行，阀芯密封面不漏为合格。

阀门安装时，应尽量避免外力作用在手轮上，且阀门应处于关闭状态,对流向有要求的阀门,安装时应注意流向与工艺要求一致，阀门安装前应将壳体清理干净，手轮安装方向在无特殊说明时，以方便操作为准，但手轮不应朝下。

5.7法兰安装法兰安装时,应保证其密封面及垫片密封面无擦伤，划痕等影响密封性能的缺陷存在.法兰连接时应保持平行，并保证连接螺栓能自由穿入，使用的螺栓应同一规格，安装方向一致，紧固螺栓时，应对称均匀，松紧适度。

连接螺栓在安装前应涂二硫化钼进行保护，以便日常检修。

5。

8支、吊架安装支、吊架应在管道安装前就位,位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好.支、吊架应满焊，不得有漏焊、欠焊等缺陷.六、管道焊接6.1焊接工艺及焊工6.1.1所有焊接工序（包括直接生根于压力管道的所有支架焊接)都应该按照《焊接工艺规程》进行。

6.1.2开始焊接工作之前,首先由焊接责任工程师根据《焊接工艺评定规程》编制焊接作业指导书。

焊工应按照指定的焊接作业指导书施焊。

6。

1.3参加施工的焊工都必须通过《焊工考试规程》所要求的管道焊接焊工资格考试,持合格证上岗.6。

2焊接环境6.2.1焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施.非合金钢焊接—20℃低合金钢焊接—10℃其他合金钢焊接0℃6.2.2管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接工作.电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s。

相对湿度大于90%。

下雨或下雪。

6.3焊前准备与接头组对管道焊缝的设置，应便于焊接及检验，并应符合下列要求：6.3.1除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm.6。

3.2焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。

6。

3。

3管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内：6.3。

4直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；6。

3。

5除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm。

6。

3。

6在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100％进行射线检测。

6.3.7管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100％射线检测，合格后方可覆盖.6.3。

8焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求，设计未规定时，按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》附表C确定.6.3。

9管子坡口均采用机械方法加工；6.3。

10壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10％6.3.11施工过程中焊件应放置稳固,防止去焊接时发生变形，除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。