烟风煤管道制作安装方案(总20页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除同煤集团年产60万吨甲醇项目动力站烟风煤管道制作安装施工技术方案批准:HSE:审核:编制:山西省工业设备安装公司同煤甲醇项目部2012年3月29日目录1 工程概况 (2)2编制依据 (2)3 施工准备 (2)4 制作安装工艺 (3)5 所需的施工机具及机械 (13)6 质量控制与质量验收 (14)7 安全施工措施 (15)8 文明施工措施 (18)附件1质量保证体系附件2安全保证体系动力站烟风煤管道制作安装施工方案1工程概况本方案为同煤集团年产60万吨甲醇项目动力站的烟风煤管道的制作安装而编制。

本锅炉的燃烧室设计有一、二次风管道，一、二次风系统各设计有一台风机。

一次冷风由消音器及连接管道进入一次风机，一次风机出口的冷风经过空气预热器加热成热风，通过一次热风道进入炉底料床一次风室和床下点火燃烧器及二次返料播灰风等风管。

二次冷风由消音器及连接管道进入二次风机，风机出口冷风经过空气预热器加热成热风，通过二次热风道进入炉膛二次风分配管。

二次风口设在炉膛密相区上部，分两层进入。

另外，返料风系统设计两台流化风机，有冷风经过流化风机增压后，进入回料阀形成返料风。

省煤器低部的连接烟道与空预器和灰斗相连。

出口烟气，由空气预热器底部出口烟道至除尘器除尘后，通过引风机至烟囱。

原煤管道连接称重式全封闭给煤机。

风管的形式采用钢板直焊式刚接加固肋。

施工范围：主要包括一次冷风、二次冷风、一次热风、二次热风、烟道、原煤管道的矩形管道、圆形管道、矩形弯头、圆形弯头、方形大小头、圆形大小头、方圆节以及各种支吊架。

2编制依据2.1.五环科技股份公司设计的相关图纸2.2.《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T5047—95；2.3.《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL/T5031—94；2.4.《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）DL/T5007—92；2.5.《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。

2.6.《电力建设安全工作规程》 DL5009.1-20022.7.《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-20042.8.山西省工业设备安装公司管理手册2.9.烟风煤粉管道设计技术规程DL／T 5121－20002.10.烟风煤粉管道零部件典型设计手册 D-LD20002.11.《电力建设施工质量验收及评价规程》锅炉机组 2009版3施工准备3.1.施工条件:3.1.1施工场区:场地平整、排水沟渠通畅，无垃圾、废料堆积，材料、设备定点放置，堆放有序；危险处所设防护设施齐全、规范，安全标志明显美观。

3.1.2现场道路：规划合理平坦畅通，无材料、设备堆积，无堵塞现象，交通要道铺筑砂石或水泥，消除泥泞不堪或尘土飞扬的现象。

3.1.3现场工机具：布置整齐，外表清洁，铭牌及安全操作规程齐全，有专人管理，坚持定期检查维护保养，确保性能良好。

3.2施工前准备工作:3.2.1加工场地内所有机具均需调试合格，并能正常投入使用。

3.2.2人员配置到位，并具有相关岗位资质证。

3.2.3技术图纸已到并已进行技术交底。

3.2.4所需的材料均已到货并已商检合格。

4烟风煤管道制作安装工艺4.1烟风煤管道制作工艺：4.1.1作业程序流程图：12123456712求对角误差控制在2mm以内，边长误差在1mm以内。

3、划线时直管的长度应根据图纸尺寸再加上约20/00的收缩余量，底盖板的宽度应在管道口径的基础上加上10mm，以作“T”字组合焊缝预留量，两侧板宽度为管道口径尺寸减去两个板厚。

4、加固肋下料长为管道口径加上两倍加固肋材料的宽度，直线度达不到要求的加固肋应校正后再下料。

5、内撑管长管及短管下料尺寸根据管道口径及板厚和加强板厚以及连接板插入深度来计算，做到下料准确，开口应在撑管中心线上。

6、加固肋及内撑管尽量采用型钢切割机下料，连接板采用剪板机下料。

4.1.2.1.4直管组合:1、先将底板置于平台上，在底板上将组合侧板的划线工作做好，再将内撑杆位置划好线，并将加强板焊好。

2、在钢板下完料后，先将底盖板的加固肋在地面组合，加固肋间距根据风压确定，要求加固肋位置要正确，误差在3mm以内，加固肋焊接时，为防止焊接变形，可在长度方向连一条加固肋材料，再由两名焊工对称施焊。

3、将两侧板内撑杆位置线划好，并焊上加强板，在钢板另一侧将加固肋位置线划好，而后将两侧板按线与底板组合，并用角钢等撑牢，要求两侧板安装时用角尺找正垂直。

4、在盖板内侧划好内撑杆的位置并焊上加强板，再将盖板与两侧板组合线划好，而后将盖板组合上去，点焊牢靠。

5、复查管道口径、长度等尺寸，并测量管口对角线以控制对角线误差，而后将内撑管组合上去。

4.1.2.2圆形直管:4.1.2.2.1材料领用（同矩形直管）4.1.2.2.2钢板下料及加固肋下料：1、钢板领用后应检查每块钢板的对角线是否相等，并且检查钢板在宽度方向尺寸是否一致，如发现对角线偏差、宽度偏差不能满足要求，应划线校正。

2、钢板下料长度为：L=π（d-t），式中L表示长度，d表示圆管外径，t为钢板厚度。

3、钢板划线度量应由组长用同一把卷尺测量，长度误差＜1mm，对角线误差＜2mm。

4、加固肋下料前应检查材料是否合符规格，有变形的须校正后再测量下料长度，下料长度为：L=π（D＋△L）+200,式中L为下料长度,D为圆管外径, △L为加固肋惯性矩中心线离内侧的距离,200mm为两端卷制直边长度,此长度在校正后应割除。

5、δ≥5mm的钢板拼接、组合时应打磨“V”形坡口。

4.1.2.2.3钢板卷制及加固肋卷制1、钢板卷制时，因三辊卷板机必须留有直边，因此在卷制钢管时，应预先将两端直边段约各200mm压制成型后再卷。

2、钢板卷制过程中，应分多次加压，使钢板逐渐变形，卷好后应用卷尺测量三个点的椭圆度，这三点均须卷到同一位置测量，在卷板机上尽量使椭圆度达到最小。

3、钢管直焊缝焊接应在卷板机校正椭圆前采取退焊方式焊接（每节长约0.5m），焊接完毕后应用榔头敲打焊缝以释放应力。

4、加固肋卷制时应用δ=2钢板制作样板，样板长度不小于1m，卷制时，应使样板与加固肋内弧重合，间隙在校正后≤2mm.5、加固肋只是公称直径Dn≥1m时方须加固.4.1.2.2.4组合：1、加固肋与筒体组合：将校正后的加固肋与筒体组合，加固肋与筒体间隙不应大于2mm。

2、筒体组合：（1）筒体组合时，先点焊一点，而后向两侧依次点焊。

（2）环焊缝间隙不应大于2mm，焊缝错口量不应大于1mm。

（3）严禁用加热的方法或强行用外力缩小间隙。

（4）组合时点焊可借助撬棍、三角锲等工具使点焊平整。

（5）筒体组合时所点焊锲处在组合完毕后应修整并打磨光滑。

（6）筒体组合时应放在大型槽钢内或专用工具上组合。

3、渗油：同矩形直管，以不漏为合格。

4.1.2.3矩形弯头:4.1.2.3.1材料领用（同矩形直管）4.1.2.3.2钢板拼接：弯曲部分根据实际需要长度合理拼板，其余部分钢板拼接与矩形直管相同。

4.1.2.3.3钢板、加固肋和内撑杆下料：1、钢板放样要准确，底、盖板弯曲度数要准确，壁板放样要求对角线误差在2mm以内。

2、底、盖板外廓尺寸需加上10mm，以作“T”字焊预留量，壁板宽度板厚处理为减两个壁厚。

3、弧形壁板下料长度要以中径计算。

4、放样后，要对所有尺寸复检方可下料。

5、加固肋下料前须在底盖板上划好加固肋位置线，而后根据加固肋位置线实长再加上两倍或一倍加固肋材料的宽度，壁板下料长度为壁板高度加上两倍加固肋材料宽度。

6、内撑杆下料长度要根据加撑位置内空尺寸和加强板厚度和连接板插入深度来下料。

4.1.2.3.4弧板卷制：1、弧板的卷制要划好卷制弯曲的界限线，而后作好样板，样板的长度不小于1m,在卷板机上卷制成型，用样板检测，样板与弧板的间隙不大于2mm。

2、对于弧板宽度超过2m的，需分块卷制，而后拼接，拼接方法同矩形直管，焊接时要在弧板宽度方向点焊一根抗弯模量较大的槽钢和角钢，以防止变形，拼接完后根据弧板总长划线裁料。

4.1.2.3.5组合：1、加固肋的组合形式：2、内撑杆的安装：（1）内撑杆安装原则上按图施工，而对于弯道有些地方实在无法安装或安装太密，可适当省略。

（2）内撑杆安装须在同一平面内，与所装处加固肋立边也应在同一平面内。

3、管道组合见矩形直管组合程序及工艺。

4、安装内撑杆时要根据管道安装位置内空尺寸而定。

5、焊接（与矩形直管同）6、渗油：同矩形直管，以不漏为合格。

4.1.2.4圆形焊接弯头：4.1.2.4.1材料领用（同前）.4.1.2.4.2钢板及加固肋下料：1、首先放好样，可用计算法或三角形法放样，放样要求准确，放样后要求复检主要尺寸以求准确。

2、放样时，样板应展开平整，划线应紧贴样板，放完样后应检查是否准确，要求放样误差在2mm以内。

3、样板长度应用弯头、管道中径计算展开长，下料时要避免组合后“十”字焊缝的出现，并且每一节不割断，并在中心线上打好样冲。

4、加固肋只有在DN≥1m的弯头上才需设置，且间距为1.5 m，其下料尺寸按圆形管道下料。

4.1.2.4.3卷制：钢板卷制及加固肋卷制同圆形管道制作。

4.1.2.4.4组合：1、弯头组合时可先两至三节组合，而后再组合成整体，有加固肋的须先组合加固肋，再组合弯头。

2、组合时须先在外侧点焊一点，相邻两节样冲眼须在一条直线上。

3、焊缝间隙应不大于2mm，焊缝错口量应不大于1mm。

4、严禁用加热或强外力使钢板伸长以减小间隙。

5、其余组合方法同圆形管道组合方法。

6、渗油同前，以不漏为合格。

4.1.2.5方大小头：4.1.2.5.1方大小头除放样外，其余施工程序及工艺均与矩形直管相同。

4.1.2.5.2方大小头放样时，须计算每块钢板的斜高，也可用作图法求出来，检验时除检验斜高及边长正确外，还须检验每两块钢板连接斜边长度须相同。

4.1.2.6圆大小头4.1.2.6.1圆大小头除放样外，其余施工工艺及工艺均同圆形直管。

4.1.2.6.2圆大小头放样时，先在平台上画出中径的主视图，而后求出顶点，再以顶点为圆心，顶点到大（小）圆端点的距离为半径画弧，弧长为L=π（d-t）,式中L为弧长，d 为大头（或小头）直径，t为板厚，检验时，大、小圆的同侧端点应与顶点在一条直线上。

4.1.2.7方圆接头：4.1.2.7.1材料领用（同前）.4.1.2.7.2钢板下料：1、首先，放样要求准确，放样时先画经过板厚处理的主俯视图，板厚处理：圆头处理减去一个板厚，方头各边长减去两个板厚，而后用三角形法放样，要求放样误差在2mm以内，放样时要分作两块放样，对称的则可省略。