一、空分装置（1000）：提供氧气、氮气和空气该项目需:氧气5.0MPa、753×10³Nm³/h;高压氮气13.6×10³Nm³/h;低压氮气508×10³Nm³/h；仪表空气34×10³Nm³/；工厂空气21.56×10³Nm³/h。
（1）配置8套每套氧气产量100×10³Nm³/h空分装置，一套故障可正常生产。
（2）氧气后备一台3500 m³液氧储罐，一台液氧汽化器；氮气后备一台2500 m³液氮储罐，一台高压液氮汽化器、台一低压液氮汽化器，保证空分装置故障时，氧气、氮气供应。
（3）空分装置提供0.7MP仪表空气和0.5MPa工业空气。
二、尾气转化装置（2000）：将尾气的烃类组分先转化合成气，再变换、脱碳生成富氢气体，再经PSA脱除惰性组分提供纯氢（1）尾气气化单元：1个系列设置2台尾气气化炉，暂按非催化部分氧化法,制氢合成气346×10³Nm³/h。
（2）尾气变换单元：1个系列，两台高温变换炉、两台低温变换炉。
采用高变串低变工艺,制氢变换气,197×10³Nm³/h。
（3）尾气脱碳单元：1个系列，一套脱碳系统。
MDEA(氨法脱碳)脱碳工艺,制氢净化气,139×10³Nm³/h。
（4）PSA单元：1个系列，设置两套PSA(变压吸附法)系统。
推荐将含CO的两种气体进入一套PSA装置,另外不含CO的两种气体进入另外一套PSA装置,制取氢气,243×10³Nm³/h。
三、煤气化装置（3000）：采用GSP煤粉气化工艺，制取粗煤气（1）煤干燥单元：推荐采用热泵干燥工艺，3套煤干燥系统，干燥原煤量1678×10³kg/h。
（2）磨煤单元：4台磨煤机（3开1备）将干燥的原料煤研磨至合适的颗粒，干燥煤1346×10³kg/h。
（3）煤气化单元;设置18台气化炉，6个系列，每列3台气化炉,温度1350℃、压力4.0MPa下，以纯氧和少量水蒸气为气化剂在气化炉中对煤进行气化，采用激冷流程生产粗合成气。
制取粗煤气5256×10³Nm³/h。
（4）渣水处理单元：对气化炉、文丘里洗涤器分离罐及渣池排出的灰水及渣锁斗排出的固渣进行处理。
四、净化装置（4000）：将粗合成气净化处理，制取合格净化合成气（1）变换单元：设置4个系列变换系统,每套变换系统有两台变换炉，采用部分变换，变换前设置保护床，防止变换炉超温。
变换原料气3585×10³Nm³/h，非变换气1671×10³Nm³/h。
（2）低温甲醇洗单元：甲醇洗系统,每套系统有两个吸收塔，采用变换气和非变换气分别吸收工艺，脱去H2S、COS、CO2等杂质。
净化原料气3467×10³Nm³/h。
（3）精脱硫单元：设置2个系列脱硫系统，推荐新型羟基氧化铁常温脱硫技术，将F-T合成原料气中总含硫量小于0.005ppm，净化合成气2514×10³Nm³/h。
制冷单元：设置4个系列制冷系统，采用丙烯压缩。
为低温甲醇洗单元和低温油洗单元提供制冷量。
五、油品合成装置（6000）：采用F-T合成技术，将合成气、氢气混合，制取粗油品。
(1)F-T合成单元：设计2个系列，每系列配置2个一段反应器1个二段反应器，在鉄催化剂的作用下，将合成气转化为粗油品。
轻质油108.1×10³t/a、重质油672.3×10³t/a、石蜡2796.5×10³t/a。
（2）还原单元：设计2个系列，每个系列配置二套还原装置，为F-T 合成单元提供活化催化剂6×10³t/a。
（3）蜡过滤单元：设计2个系列，来自F-T合成单元稳定蜡，经过滤，蜡中所含固体杂质被截留，生产气提稳定蜡2796×10³t/a。
（4）脱碳单元：设计2个系列，除去油品合成装置尾气CO2,，用于尾气循环。
合成尾气509.6×10³Nm³/h。
（5）膜分离单元：设计2套一级膜分离、1套二级膜分离，以脱碳单元尾气为原料，调节F-T合成单元循环气的碳氢比、富氢气体提纯。
357.5×10³Nm³/h。
六、油品加工装置（7000）：对油品合成装置生产的烃类产品和合成水加工处理，得到合格的成品油和可回收工艺水。
（1）加氢精制单元：设计1个系列，一套加氢裂化，来自低温油洗单元石脑油和F-T合成单元稳定重质油为原料，在临氢和催化剂作用下饱和烃脱除含氧化物，得到精制粗石脑油、柴油360万/吨。
（2）加氢裂化单元：设计1个系列，一套低温油洗，以加氢精制单元精制重油为原料，在临氢和催化剂作用下裂化反应，生产柴油、石脑油260万/吨.。
（3）合成水处理单元：设计1个系列，一套合成水，在临氢状态下，采用催化剂加氢方法脱除F-T合成水中的含氧化合物，处理量450万吨/年。
（4）低温油洗单元：设计1个系列，一套低温油洗，回收膜分非渗透气，压缩凝液和F-T单元轻质石脑油中的液化气和石脑油75万吨/年。
七、公共工程装置（8000）：根据全厂蒸汽动力平衡要求，选择锅炉、汽轮发电机组及配套辅助系统。
（1）锅炉系统：整个项目配置两条生产线,每条生产线配置3×715t/h锅炉（二开一备），暂按煤粉锅炉方案，提供高压蒸汽9.2MPa、530℃过热蒸汽2850t/h。
烟气脱硫方案：采用布袋除尘，氨法湿法烟气脱硫工艺。
（2）脱盐水站：项目设置2套化学水站，化学水装置分为脱盐水制备和冷凝液处理两个装置，供出脱盐水6796m3/h、回收蒸汽冷凝液2129.6m3/h、透平冷凝液4142m3/h。
（3）热力站：冷凝液余热回收、生产中低压除氧水。
（4）循环水厂：设置5个水厂，一、二水场向空分装置、锅炉系统提供循环冷却水2×27576m3/h；第三水场向油品合成、油品加工装置和灌区提供冷却水12588 m3/h；第四水场向煤气化、空压站提供循环冷却水28641 m3/h;第五水场向净化、尾气转化空调系统提供循环冷却水30787 m3/。
（4）发电：设置2.2MPa余热中压蒸汽发电机组4台，每台机组发电量80M;0.5MPa低压蒸汽发电机组4台，每台机组发电量18MW，采用空冷凝汽式汽轮机发电机组。
（5）总降：设置一座110/10KV总降压站;一座4×80MW＋4×18MW热电站；3个分动力中心（煤气化装置变、油品加工变、锅炉变）。
2回路110KV外网供电电源，供电能力360MW；发动机正常发电384MW。
（6）变配电：厂内设置110KV、10KV二个供电电压等级，若干个变电所和降压所。
（7）电信：设置1167门行政及调度电话，程控交换机采用数字信号机，一条EI数字中继线。
10门外线电话。
234部无线对讲电话，配备本安型无线对讲电话机用于现场使用。
扩音对讲系统共有5个通话通道，1个呼叫通道，系统为集中供电，分散放大式系统，具有群呼、组呼、点呼功能。
工业电视系统设置9个矩阵节点，主要对反应器、主要设备、仪器、出入大门、值班室、停车场、财务室、仓库实时监控录像。
火警系统总量不少于5000地址点，火灾主控制器设置在中央控制室，与其联网的从控制器分别设置其他区的控制室，综合楼、变配电室、控制室内采用感温、感烟探测器和手报按钮，综合楼内采用声光报警；门禁系统设置读卡器，各大楼IT机房、DCS中央控制室及监控室设置门禁读卡器。
（8）中央控制室：采用分散型控制系统及子系统，中央控制室和现场机柜室分开设置，联合中央控制室集中操作和管理，实现对整个装置进行自动控制、监测和全厂的生产管理。
（9）成品油灌区：接受油品加工装置合格液化气、石×３000m３脑油、柴油产品及储运，液化气储罐：６×３000m３、柴油罐：6×3000m3、石脑油罐：3×3000m3。
（10）中间储罐：轻质石脑油罐：2×2000m３；清污罐：1×2000 m３；重污油罐：2×３000m３；不合格石脑油罐：2×2000m３；稳定重质油罐：3×4000m３；不合格柴油罐：1×2000m；重柴油中间罐：3×5000m３；稳定蜡中间罐：3×2000m3；精滤蜡中间罐：3×2000m３；渣蜡罐：2×2000m３；合成水中间罐：2×2000m３；渣蜡压送罐: 2×4m３.。
（11）火炬：处理工艺开停车、事故停电、停水、停仪表风等非正常工况实火炬气燃烧排放，合成气火炬：1645.2t/h;酸性气火炬：27.2t/h;烃火炬：1438t/h。
八、全长性设施（9000）：（1）装置外管廊:全厂各装置工艺及公用物料管道，主要管架支柱采用型钢或钢筋混凝土结构，上部采用钢结构梁式管架或桁架。
（2）装置外地下管网：生活给水管DN100;生产给水DN500；高压消防管DN600；低压消防DN200；再生水DN250;循环水DN2000;生产废水回用DN250;生产污水DN500;含盐生产废水DN200.（3）辅助设施：综合楼：设计面积10000m2、共5层。
化学品库;硫磺产品库：5000m2。
常规化学品库：720 m2。
危险化学品库：2160 m2。
硫酸铵成产品库：300 m2。
润滑油库：1500 m2.。
化学品罐区：甲醇罐区：3××5000m３丙烯罐区：2×1000m３MDEA储罐：2×200m３乙二醇储罐：2×200m３30％NaOH储罐：3×100m３98％H2SO4储罐：2×100m３液氨储罐:2×500m３分析化验：全厂中心化验室，面积6000m2维修车间：维修车间面积3762m2备品备件库：大件库面积3240m2小件库面积3240m2污水处理：含油污水;100 m3/h含氰污水:260 m3/h生产污水：580m3/h在生水处理;550 m3/h废水回用; 377m3/h浓盐水处理：287 m3/h。
消防设施：设置一个消防站。
输煤系统：全厂煤的説、受卸、存储、输送就基本处理，煤输送3条线，每条线3000t/h,燃料煤和原料煤及18只仓。