– 完成计划外的工作所 需的额外时间
– 为应急重新安排的机 会成本
潜在改进*
1,700
1,000
700 管道系统 和阀门
X 10%
1,300 800
500 闪蒸槽
X 10%
600
400 200 液压绞车
500
400 100 废液加热器
300 100 200
蒸汽矿浆泵
X 30%
X 30%
X 30%
客户示例
维修成本 停机时间成本
停机时间成本包括
• 损失的单位销售额
（由故障成为瓶颈的 系统）
• 交货折扣和罚金（由
故障成为瓶颈的系统）
• 多余能源/其它由故
障造成的成本
对节约额的量
170
130
180
150
化估测
* 解释见后页
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90 设备维修策略
具体设备重新设计和策略优化获得的节约额
万元/年
闪蒸槽
维修术语定义
术语 设备
功能部件
定义 机械或电气设备
示例 办公室
具有独立功能的设备系统
墙
窗
门 灯桌椅
可维修项目 失效模式
出现故障主要来源的设备 子系统，并且故障发生后 可进行更换
铰链
造成可维修项目停止运行 或运行水平低于技术说明 中规定的能力/质量规格 的问题/错误
锁开
把手 锁关
框架 锁半开
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设备维修策略
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2020/12/8
设备维修策略
改进维修可在以下3个方面帮助客户：降低成本 提高生产率，降低重大故障的风险
维修改善后在收入，成本和资金方面的影响
影响
降低维修直接成本
减少所需人员（内部和外部 减少所需原料/备件
成本 成本
维修改善的 影响
提高总生产率
同样数量（或更少）人员和 设备的情况下，增加一次通 过率
• 提高设备相关部门人员
的设备问题诊断能力
• 维修时间成本减少* • 提高备件的性价比（备
件寿命和备件价格的平 衡问题）
• 维修质量改进
XX相关方
• 设备部、设备室
• 设备部、设备室、生
产方
• 设备部、设备室、生
产方、安环部门、检 修方、采购部
• 设备部、设备室（包
括点检）、生产方
• 设备室、检修方 • 技术室、备管室、采
• 利用周期性维修、基
于状态检查的预防性 维修以及故障维修举 措成本来分析改善机
会
• 确定正确的周期性维
修举措
• 计算发生故障间隔时
间（MTBF）和发现问 题到设备故障间隔时
间(P-F)
• 使用MTBF& P-F间隔
来选择优化的周期性
维修举措频率
• 计算相应的基于状态
检查的预防性维修举
措和故障维修成本
救维修
• 按照油分析的结果进行换油
• 按照振动分析结果更换马达轴
承
• 按照点检结果，更换外罩
• 故障后更换/维修马达 • 发现能源损失后更换轴承
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设备维修策略
设备重新设计和设备策略优化的方法
将设备按重要 性排序
建立资料库
确认设备重新 收集并评估重
设计的机遇
新设计建议
针对其它故障 模式优化策略
1300
97
52
1151
总成本
液压绞车 599
重新设计 获得的节 约额
144
战略优化获 最终总成本 得的节约额
57 398
总成本
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重新设计 获得的节 约额
战略优化 获得的节 约额
最终总成本
客户示例
设备成本节约 10%
设备成本节约 33%
设备维修策略
根据定性因素估测具体设备
定性因素
设备
生产改进
缺点
• 对于潜力大的设备缺乏
重视
• 没有详细的、基于故障
模式的资料库分析
• 无结构化的问题解决方
法来满足持续改进的需 要
策略优化
• 基于软件分析优化
周期性维修与基于 状态的预防性维修 以及故障维修举措
• 以统计数据为基础
的方法，可提供极 为详细的分析结果
• 不是一个有效的掌握技
术的工具
• 生产方与设备专家之间
*将主要体现在提高故障维修效率工作模块中 P资PT料文档来演源模板: 麦肯锡
• 生产方、技术室、安
环部门
• 公司生产主管、设备
室、生产方
• 设备室、生产方
• 设备部、设备室
• 观察操作工启动设备时的工序
• 在设计规定有效负荷范围内操作行车；在设
计轧制量和轧制规格范围内运行设备
• 操作工对某设备进行定期持续的分析
✓
高
✓
高
蒸汽矿浆泵
✓
闪蒸槽
✓
✓
✓
高
✓
低
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设备维修策略
按可量化节约额潜力和定性因素给设备排先后顺
序
客户示例
按重要性给设备排序
本材料所用的例子
高
可量化节 约额潜力
低
• 管道系
统和阀
• 闪蒸槽
• 液压绞车 • 废液加热器 • 蒸汽矿浆泵
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低
高
定性因素
设备维修策略
设备重新设计和设备策略优化的方法
质量
保险成本
伤亡成本
环境
法规
名声
• 故障前“粗放”• 保险费和故 • 由故障造成 • “粗放”运 • 安全和环保 • 对设备性能
运转时间
障的影响
的伤亡成本 转或故障环 规定的影响 差的名声的
• “粗放”运行
境的影响
影响
和故障对下游
的影响
客户示例
潜在机会
管道系统 和阀
液压绞车
✓
废液加热器
✓
✓
✓
✓
✓
低
✓
缺乏沟通，信息不共享
• 未建立持续改善的平台
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设备维修策略
设备重新设计和设备策略优化的方法
将设备按重要 性排序
建立资料库
确认设备重新 收集并评估重
设计的机遇
新设计建议
针对其它故障 模式优化策略
实施监督及 反馈
• 基于总持有成
本和改善潜力 估测设备节约 潜力
• 根据定性因素
评估设备
• 在可量化节约
故障维修举措
定义
• 对某设备进行的状态维修
• 周期性维修（不管状态性维修
结果如何)
示例
• 状态检查 • 振动分析 • 每月换油 • 定时更换组件，如每年更换
一次泵推进器
• 基于状态性维修结果进行的预
防性维修
• 基于首要维修举措结果的组件
更换维修
• 基于首要维修举措结果进行的
现场维修
• 故障或低效运转引起的更换/补
避免或延迟资金的使用
收入 所用资金
减少成品和备件库存
所用资金
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降低灾难性故障的风 险，从而确保雇员、
客户和社区安全
降低事故发生可能性 降低事故严重性
索赔、保险费、浪 费时间所耗成本
提高“正确操作” 的意识
设备维修策略
获得这些利益需要改进维修六个组成部分，本培
训材料重点放在设备策略上
本文件重点
购部、进口贸易部门、 设备部、设备室
• 生产方、检修方、采
购部
示例
• 对一些电气部件进行故障原因分析并采取防
护措施或者定期更换
• 重新装配管道系统装置，减少对单个部分的
依赖性
• 比如1580油模接头不必象2050那样用铁器敲
打才可拆装
• 8月13日1580定修前对精扎设备运转不佳的
诊断，确认PC交叉头有问题
将设备按重要 性排序
建立资料库
确认设备重新 收集并评估重
设计的机遇
新设计建议
针对其它故障 模式优化策略实ຫໍສະໝຸດ 监督及 反馈• 基于总持有成
本和改善潜力 估测设备节约 潜力
• 根据定性因素
评估设备
• 在可量化节约
潜力和定性评 估的基础上对 设备按重要性 排序
• 故障设备分解 • 基于总维修成
成功能性部件 本，给失效模 和可维修项目 式排序
设备维修策略
维修术语定义
术语
定义
问题-故障 (P-F) 从发现设备问题到设备发生故障的
间隔
平均时间
主要数据等资源
• 操作步骤 • 维修记录 • 生产方，检修方，
工程师和计划人
员的意见
运行情况
PF 间隔
运行时间3个月
运行时间5个月
运行时间 运行时间
2个月
2个月
维修时间1天
维修时间½ 天
维修时间
¼ day
模式的周期性 维修、基于状 态检查的预防 性维修以及故 障维修的频率 和成本
• 整理资料库
• 生成并将建议
按重要性排序 以设定关键失 效模式
• 对潜力大的重
新设计建议估 测年节约额和 资本成本
• 更新资料库来
记录重新设计 的建议产生的 改变和取得的 节约
• 利用周期性维修、基
于状态检查的预防性 维修以及故障维修举 措成本来分析改善机
术语
定义
示例
时间
故障间平均时 设备在发生故障前正常运行的平均时间 (3 + 5 + 2 + 2) / 4 = 3 个月 间 (MTBF)