顾客
原材料/在制品/成品
精益思想：从增值比率看改善空间
增值时间（Value added time）
增值比率 = 制造周期（Manufacturing cycle time）
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
X 100%
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
• Capable plants linked to lean concepts
• 改善整个价值链 • 节点上连着精益工
厂
精益生产方式（Lean Production）
美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者 John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名字。
精益生产方式起源于日本丰田公司。到70年代, 丰田公司的大野耐一运用精益生产方式，大大提高了 公司的交货期和产品品质，由此精益生产方式广为 推广。
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中 期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临， 精益生产模式成为企业竞争的有力武器
Manufacturing Evolution 制造系统演化史
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
5S 小组清查：
把生产不必需 或不常用的东 西贴上标签
整理标签
1、物料名称： 2、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值： 5、放置原因： 6、使用频率： 7、处理行动：
去掉 返回 移到整顿物品仓库 分开存放
其他
责任人： 完成日期：计划：
精益生产两大基础
5S管理：通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工遵守规 则和标准的意识及习惯。
改善提案：通过一定的制度化的奖励措施，引导和鼓励员工积极主动提出并 实施改善企业经营品质，提高管理能力的革新、改进意见和发明创造等改善活动。
精益思想的五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
Key Points for Manufacturing System 制造系统要点
Craft 手工生产
Mass 大规模生产
Synchronous 同步生产
Lean 精益生产组织
Agile 敏捷生产组织
• Low volume • Customized
实际：
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
第二步：Straighten 整顿
• 我们可以知道物品 放得太多或太少
• 物品很容易找到 并很容易拿到
SU PPLIES
P1N0 2 1 0 2
10
1
P N9 2 49 2 4
10
1
5P1N6 5 1 6
10
1
M axim um M inim um
• Ongoing efforts to improve Quality, Productiห้องสมุดไป่ตู้ity, and Responsiveness
• Recognition of employee abilities
• 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
• Builds on synchronous manufacturing
WHAT IS 5S
Seiri
Sort
Seiton
Straighten
Seiso
Shine
Shitsuke
Standardize
Seiketsu
Sustain
整理 整顿 清扫 清洁 素养
Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S
第一步：Sort 整理
• 确认什么是需要的 • 使用的频率有多高 • 给不需要的贴上标签 • 处理贴上标签的物品
成本的构成 成本一般有以下要素组成： 材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等
？如何降低成本
消灭浪费！
工厂七大浪费之一
1.不良、修理的浪费 工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及
由此产生的相关浪费。
①.材料损失。 ②.设备、人员工时损失。 ③.额外处理人员的增加。 ④.影响生产。 ⑤.出货延迟。 ⑥.产品降价。
柔性高、效率高 较粗、多技能、丰富
多技能 低 更低 更高
买方市场
精益工厂追求7个“零”极限目标 “零”
精益生产方式推进顺序1
少人化
2. 现 场
多 工 程 操 作
变 换 机 种
自 动 化
及
1.
改
意
善
3.
4.
5.
流
平
标
时
识
的
动
准
准
生
改
基
革
础
生
化
作
产
业
产
↓ 5 S
品
看
质
板
保
证
保 全
· 安 全
目视管理
经营思想
……
工厂七大浪费之七
7.等待的浪费 因断料、作业不平衡、计划不当、以外等导致作业者处于等待状态。
①.生产线机种切换。 ②.工位间由于不平衡造成等待的浪费。 ③.机器设备故障导致等待的浪费。 ④.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。 ⑤.生产计划安排不平衡导致人机闲置。 ……
Workplace Organization 现场组织管理
①.物品取放、反转、对准等不合理。 ②.作业时转身、大幅度动作。 ③.抬臂过高、过低等。 ……
工厂七大浪费之四
4.搬运的浪费 物料的放置、堆积、移动、整理等浪费。
①.物料移动所需空间的浪费。 ②.人力、工具的占用。 ③.时间的浪费。 ④.推车的移动。 ……
工厂七大浪费之五
5.库存的浪费
库存量过大，资金积压越多。
精益管理的体系构筑
高效率生产
精益企业
高品质保证
六大效果
两 大 支 柱
实施基础
顾客满意
员工满意 社会满意
效率
质量
成本
准 看板.标准作业.少人化 时 设备管理.快速换产 化
放置场.容器.搬运物流改善
交期
库存
意识
零缺陷管理
自
品质经营与改善活动
働 化
防错管理与再发生防止
柔性化.多能工
建立能够停止的生产线
生产平准化.小批量.一个流 目视化管理与QC小组
• 低产量 • 个性化
• Large batches of similar products
• Inflexible machinery
• Manufacture of goods by process
• 大批量少品种 • 工序式生产 • 设备大难组合
• Focused on total elimination of waste
Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S
Step 3: Shine 清扫
TARGETS 建立目标
ASSIGNMENTS 分配职责
METHODS 确定方法
TOOLS 准备工具
IMPLEMENT 付渚行动
Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S
订 单 处 理
采 购 下 单
供 应 商 备 料
运 输
来 料 检 验
原 料 存 储
搬 运 和 等 待
加 工
检 验 及 返 工
成 品 存 储
成 品 发 运
货 款 回 收
制造周期
交付周期
精益思想：时间与影响
传统做法
供应商 L/T
运送
原材料
在制品
成品
顾客
根据预测 生产/采购
根据需求 生产
流动制造/精益生产
①.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。 ②.使先入先出作业困难。 ③.资金占用。 ④.场地占用。 ⑤.管理费增加。 ⑥.能力不足被掩盖。
……
工厂七大浪费之六
6.制造过多的浪费
库存量过大，资金积压越多。
①.在制品积压。 ②.使先入先出作业困难。 ③.增加周转箱等设备成本。 ④.库存增加。 ⑤.资金积压。 ⑥.能力不足被掩盖。
成本中心型 售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
售价中心型
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
利润中心型
成本＝售价－利润
以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的 利润（目标利润）不会减少。
成本固 定
成本可 变
如何降低成本
标准遵守、彻底5S、TPM活动
全员参与的改善提案活动
精益生产两大支柱
准时化：在必要的时间，生产必要数量的必要产品。产品仅当后工序提出要 求时才生产，它是一种“拉动”式的生产方式，后工序需要多少，前工序就生产 或供应多少。准时化生产的出发点就是不断消除浪费，减少库存。