200#、500#装置区天然气管道流量计施工方案为满足生产需要和工艺指标的控制要求及为今后氧炭化炉能耗提供参考值，今准备氧炭化炉及热风炉管道加设流量计，以便于了解装置能耗的具体数据。

一、施工地点500单元氧炭化炉天然气主管直管段；进炭化炉天然气垂直管段；进氧化炉天然气垂直管段；去焚烧炉放撒装置天然气管垂直管段，200单元进热风炉天然气管道垂直管段。

二、施工内容在氧炭化炉天然气总管安DN200的流量计1个；炭化炉天然气支管安装DN150的流量计1个；氧化炉天然气支管安装DN100的流量计1个；500焚烧炉去放散的天然气支管安装DN50的流量计1个；热风炉天然气总管安装DN50的流量计1个，三、涡轮流量计安装条件：3.1流量计安装前要确认燃气管道是否经过氮气置换合格3.2流量计应安装在水平或垂直的与其公称通径相应的管道上。

3.3流体流动方向应与壳体上标识的方向一致，在流量计的上游应保证有不小于10Dn的直管段，表后不小于5Dn的直管段。

3.4 被测介质含有较多杂质时，应在流量计上游直管段要求的长度以外加装过滤器。

3.5直管段的内壁应清洁、光滑，无明显凸凹、积垢和起皮等现象。

其长度应符合说明书的要求。

四、施工流程及方案1、施工流程2、施工准备(1) 施工前办理进入生产区域工作票和动火作业票。

(2) 安环办确保施工现场消防设备齐全，做好安全应急措施。

(3) 由车间安全员对施工人员进行安全交底。

(4) 由车间技术员提供安装位置，确认管道材质，压力和介质。

(5) 生产车间安排监护人员时时监护，并清除现场闲杂人员。

(6) 实验室人员在500#天然气管道置换完成并检验合格后（天然气含量小于1%）；由动力车间人员关闭氧炭化炉天然气总管进气阀；由生产车间人员关闭氧炭化炉天然气支管切断阀；在天然气进气主管切断阀后安装DN200的盲板。

(7) 实验室人员在200#天然气管道置换完成并检验合格后（天然气含量小于1%）；由动力车间人员关闭热风炉天然气总管进气阀；再由生产车间人员关闭热风炉天然气切断阀；施工人员在天然气进气主管切断阀后安装DN50的盲板。

完成上述工作后才可施工。

3、施工方案3.1 焊接操作及要求3.1.1作业人员资质焊工须经过针对管道及压力容器的理论及实际操作培训，按《石油天然气金属管道焊接规范》的规定进行考核，取得相应的合格项目的特种作业操作证，再通过实际操作培训按照业主的要求取得上岗操作证，经审核批准后才具备上岗资格。

3.1.2焊接作业：3.1.3按照《石油天然气金属管道焊接规范焊接》工艺规程已完成。

3.1.4焊工应认真熟悉《焊接作业指导书》、《焊接工艺规程》，凡遇施工条件与《焊接作业指导书》和《焊接工艺规程》不符时，焊工可拒绝施工，严禁未经技术交底擅自施工。

3.2环境要求：3.2.1根据焊接现场情况，布置相应的挡风、防雨、防雪、防寒等措施；现场有下列情况如未采取有效防护措施不得进行焊接：a 、 雨雪天气；b 、 大气相对湿度大于85%；c 、 风速大于8m/s ；d 、 环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。

3.2.2根据管道工程作业风险削减和控制措施表（附录）做好施工安全措施。

4、机工具准备4.1机具：SMAW 焊焊机，FCAW 焊焊机；4.2工具：磨光机、磨光片、工具包、焊工专用凿子、榔头、钢丝刷、电筒、面罩、防护眼镜、扳手、扁铲、电工用尖嘴钳子、烘枪等；4.3量具：氧、乙炔表等。

5.材料要求5.1所用焊接材料（焊条等）的质量应符合国家标准或有关标准； 5.2焊接材料应有制造厂的质量合格证；5.3焊条的选用应该按照工艺规程的要求执行； 5.4焊接时，焊接材料见下表5.5焊接材料应符合下列要求：5.5.1焊条应无损坏、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯；应满足焊接工艺规程的要求；5.5.2未受潮情况下，纤维素焊条不需烘干。

受潮后，纤维素焊条烘干温度为80-100℃，烘干时间为0.5-1h. 5.6焊接过程中注意的事项 (1)在焊接工程中，如发现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时应立即更换焊条； (2)施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧； (3)焊机地线与管子连接应采用专用卡具，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材；(4)焊前应在焊缝两端的管口缠绕一周宽为0.8m 的防护层，以防焊接飞溅灼伤。

6.焊接操作工艺流程7.焊接操作工艺描述7.1对口前检查：7.1.1焊接前必须将母材焊缝坡口两侧各50mm表面上的油污、浮锈、水分、泥沙、气割后的熔渣、氧化皮等杂物以及坡口内侧机加工毛刺等清除干净，使坡口及两侧各大于10mm范围内的内外表面露出金属光泽。

氧化膜和其他杂质清除干净。

7.1.2坡口处母材无裂纹、褶皱、夹杂物、变形及扭曲等缺陷，且无内部损伤；7.1.3坡口加工尺寸符合图纸及焊接工艺规程的要求；7.1.4 对于受污染的焊丝应清理干净后方可使用。

7.2 对口检查7．2．1管道对接时，两端接管焊缝之间应相互错开100mm以上；7．2．2不同壁厚的管子之间或管子与弯管之间对接时，其错边量不应大于1.6mm。

7.3对口使用对口器应符合下列要求：1、按照焊接工艺规程的要求选用对口器，应优先选用内对口器；2、使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平衡；3、使用外对口器时，在根焊完成不少于周长50%后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布。

7.4预热7.4.1根据焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热；7.4.2预热宽度应为坡口两侧各50mm为宜，且应均匀预热，使用测温蜡笔、热电偶温度计、红外线测温仪等测量工具测量。

7.5焊接7.5.1焊接规范详见焊接工艺规程a、根焊完成后，应修磨清理根焊道；b、焊道接头点，应进行打磨，相邻两层的接头点不得重叠，应错开30mm以上。

c、各焊道宜连续焊接，焊接过程中，应控制层间温度。

d、填充焊应有足够的焊层，盖面焊后，完成焊缝的横断面应在整个焊口上均匀一致。

e、层间焊道上的焊渣，在下一步焊接前应清除干净；f、在焊接作业中，焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工作。

每处修补长度不小于30mm；g、在焊接作业时，根据气候条件，可使用防风棚；h、使用的焊条（丝）直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度等符合焊接工艺规程的要求。

7.5.2严禁在非焊接区域引燃电弧、试验电流。

7.5.3对接接头应采用二人对称焊接。

7.5.4 每根焊条引弧后应一次焊完：每层焊道应连续焊完，中间不应中断；要保证焊道层间温度要求，每道焊口应连续焊完。

7.6 焊后自检：7.6.1根焊结束后应进行检查，检查合格后才能进行次层焊接；7.6.2焊口焊完后应及时进行清理表面焊渣和飞溅；对超规定的外观缺陷进行打磨、补焊，补焊时的工艺要求与焊接时相同；7.6.3每日下班前应将管线端部管口临时封堵好，防止异物进入。

沟下焊管线还应该注意防水；7.6.4焊口应有标志，焊口编号可由机组焊接技术员统一使用规定的编号及完成的数量等组成，标志可用记号笔写在距焊口（油、气流动方向下游）1m处防腐层表面，并同时作好焊接记录。

8.焊接质量检验和质量标准8.1焊接首件检查制度：为了检查、验证施工的焊接过程是否受控，在焊接质检中设立过程控制点。

管道第一道焊口在焊接前，经检查确认具备焊接条件，首道焊口焊接完成后，经外观检查合格后，方可进行下道焊口的焊接。

8.2质量标准：8.2.1外观质量检验要求：焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其允许尺寸应符合GB50369-2006第10章规范。

8.2.2焊缝外观检查应符合下列规定：a、焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。

b、焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高一般不应超过2mm,局部不得超过3mm，余高超过3mm时，应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。

c、焊缝表面宽度每侧应比坡口表面宽0.5-2mm。

d、咬边的最大尺寸应符合如下表中的规定。

咬边最大尺寸e、电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下的管壁厚度减少到小于材料标准允许的最小厚度。

否则，应将含有电弧烧痕的这部分管子整段切除。

8.2.3焊缝的无损检测要求：外观检查合格后方可进行无损检测，无损检测应符合国家现行标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109的规定进行。

8.2.4焊缝返修焊缝返修，应符合下列规定：a、焊道中出现的非裂纹性缺陷，可直接返修。

如返修工艺不同于原始焊道的焊接工艺，或返修是在原来的返修位置进行时，必须使用评定合格的返修焊接工艺规程。

b、当裂纹长度小于焊缝长度的8%时，应使用评定合格的返修焊接规程进行返修。

当裂纹长度大于8%时所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除。

c、焊缝在同一部位的返修，不得超过2次。

根部只允许返修1次，否则应将该焊缝切除。

返修后，按原标准检测。

五、施工安全措施9.1管道工程作业风险削减和控制措施见附录表。

9.2文明施工措施：9.2.1严格按照国家的安全生产法律法规进行施工；9.2.2正确穿戴好劳防用品；9.2.3焊接电源线铺设整洁、合理；9.2.4每次工作结束后，必须把电焊电源线、氧、乙炔输送皮管整理好；9.2.5焊接施工过程中消耗的焊条（丝）头、磨光片等及时清理。

做到施工过程随手清，工完、料尽、场地清。

附录流量计安装作业风险削减和控制措施六、人员安排组长、郑印铎组员、张雁江、安青、十六化建保运人员安全监护、闫致富现场负责人、张雁江工艺负责人、赵荣善三修车间2013年5月23日。