何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时，所得到 的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活 动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
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II.浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产
•防误措施
•自动化及设备保养加强 •实施目视管理
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当
•加强进料控制
•生产计划安排不当
•工序生产能力不平衡 •材料未及时到位
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
•管理控制点数过多
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2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲置”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
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对策：
2.等待的浪费
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？
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1.制造过多的浪费
对策：
•顾客为中心的弹性生产系统 •单件流动—一个流生产线 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式 •均衡化生产
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
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注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
对 象
目 的 地 点 时 间 人 方 法
提
•做什么? •这个有必要吗?
•为什么那个作业有必要? •为什么那么作业? •为什么使用这设备? •在这里做这作业吗? •在别的地方做是否更好?
问
对
策
什么 (What)
为什么 (Why) 在哪里 (Where)
去除不必要的 部分
什么时候 •这作业应现在做吗? (When) •可否 Line投入之前做? 谁 (Who) 怎样 (How) •为什么那个人做这作业? •别人不能做吗? •那么做有必要吗? •这方法是最佳方法吗?
工具/设备
· 尽量把一个工程中使用的工具组合在一起 · 手把的接触面要大 · 设备操作部位放在操作者旁边,以便使用脚
作业场摆设
· 作业台应符合作业的特性 · 作业台的高度应适合操作者 · 部品摆放在作业者前面 · 工具或部品按照作业顺序摆放
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学习
Ⅱ.改善
5. 改善的 实行
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－人当作业量优先的法则
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学习
Ⅱ.改善
5. 改善的 实行
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Fool－Proof（防止失误装置）
人肯定会有失误的时候，用简单的工具或机械防止失误
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问答
人的,物的浪费
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1. 浪费的 定义 2.请把浪费的 种类与 对策正确连接.
•单个流动 •平均化生产 •标准作业和标准作业 •彻底的动作控制原则
1.库存的 浪费 2.搬运的 浪费 3.等待的 浪费 4.制造(加工)本身的 浪 费 5.动作的 浪费 6.过盈生产的 浪费 7.不良的 浪费
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•做不必要的事 •动
•制作过多
•详细的看板 •准备换型的吻合化 •防止失误(Foolproof) •全数检查 •确立品质保证度 •工程检讨的适当化 •失误防止装置 •自动化 •多功能化，入式作业
•通道线上存在尖锐部位时应增加安全防护措施（危险、单行标识）
7.顺畅
8.漂亮 9.整齐
•清除障碍物，设置楼梯
•外观一样的码放在一起 •整齐，平行，直角码放
10.易放
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•缩短距离，部品码放台，滚动式平台，台车使用
学习
Ⅱ.改善
4. 浪费改善的 姿态
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浪费改善 Point 10
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产 •无计划生产 • 客户需求信息未了解清楚 FCDC – 浪费与 改善
注意：
•库存是万恶之源
•管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
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Ⅱ.改善
1. 浪费改善的 顺序
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•品质不良
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3.库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成 的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，包括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
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库存是万恶的根源
Point 1. 3现 原则 1现：去现场 2现：看现物 3现：分析现象（现实） Point 2. 对作业的反问（What） - 反问那个作业是什么 Point 3. 追究功能（Why） - 反问 为什么 要做那作业 Point 4. 除本质功能外 全部是浪费 认识作业中的本质功能，对附加的作业 可以认为全都是浪费 Point 5. 对浪费的反问（5Why） 对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
“怕出问题” 的心态
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3.库存的浪费
对策：
•库存意识的改革 •U型设备配置
•均衡化生产
•生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存 消化
•附加或删除会怎样?
•变更顺序或替换会怎样？ •平行展开或垂直展开怎样?
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学习
Ⅱ.改善
5. 改善的 实行
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3)设计改善
着
(1) 使作业者动作最少化 (2) 提供最便利的作业姿势 - 没有腰部动作,与作业台的高度符合
眼
点
- (胳膊)角度在90度以内(水平),高度在肩以下,作业工具距离(20cm) (3) 工程间距离及工程间资材最大限度安排在近处 (4) 排除空搬运
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J I T 生 产 方 式
适 时 的 生 产
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1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其它好处 •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 •会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大
•会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
学习
Ⅱ.改善
5. 改善的 实行
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12) 部品搬运的系统化
仅提供剩下最少量部品的时候到下次搬运时间段内的使用量
电瓶车运营
搬 （1）少量混装后提供
－适合搬运周期 －只提供定量 －同时提供多个工程
运
系
统
（2）流水式搬运
－把电瓶车认为工程仓库 （3）Box投入和回收同时进行 －空Box提供到固定场所
（4）搬运也可进行作业
(5) 按照工作顺序适当摆放工具
(6) 不要进行双重动作 (7) 强调使用双手作业 (8) 比起人力,使用重力和动力 (9) 比起并列,要向串连式流动
FCDC – 浪费与 改善学习Ⅱ.改善源自5. 改善的实行21
4)动作经济的原则
种类
· 双手同时开始并同时结束
改善点
· 动作时尽可能利用惯性
身体使用
· 避免突然变方向 · 身体的移动尽量减少 · 利用自然的动作频率
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学习
Ⅱ.改善
5. 改善的 实行
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6) 改善的原则2 (a)量的分配和质的分配 ①同样的事情分2个人做更快(量) ②根据事情难易度的不同,来制定担当者(质) 谋求技能的平衡 对于单纯反复作业的单调和倦怠. (b)水果罐头 在水果罐头工厂因雇用了小时工，不良的散布很大. 通过熟练工负责重要工程的担当作业，不良下降到15%, 不良率50%下降
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3.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 •造成无形的浪费
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3.库存的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.制作不良的
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浪费
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“七大浪费”之详介
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
组合方式或 顺序变更
事情减少化
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2.查找浪费的方法
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浪费提问书(5S) Point
1.容易查找 2.近一些 3.容易拿取 4.能使用 5.必要的量 6.安全