山东平阴铝厂企业标准QJ/PL03.10-2001铸轧带材工艺技术操作规程2001—10—01发布 2001—11—01实施山东平阴铝厂目录1 铸轧带材工艺流程图 (1)2 配料工艺技术操作规程 (1)3 装炉工艺技术操作规程 (1)4 熔炼工艺技术操作规程 (2)5 熔体处理工艺技术操作规程 (6)6 供料嘴加工、组装工艺技术操作规程 (6)7 炉外精炼工艺技术操作规程 (9)8 铸轧工艺技术操作规程 (10)9 工艺润滑工艺技术操作规程 (14)10 铸轧带材的包装与标识 (14)附：铸轧带材生产工艺卡片说明:1.本规程由山东平阴铝厂科技处提出,由科技处组织起草.2. 编制：潘凤清审核：黄建芳批准：谷吉存参加讨论人员:黄建芳、沈其民、王显锋、杨飞侠、边红、潘凤清、赵凯1 铸轧带材工艺流程图成品2 配料工艺技术操作规程2.1 根据生产需要，配置合金成份。

按生产卡片要求进行配料，并准确计量。

2.2 直接灌入铝水时，必须加入不小于20～30%的冷料。

3 装炉工艺操作规程3.1 按小片、板片、卷、中间合金、铝水（或铝锭）的顺序进行装炉，把料装在炉子中央或靠近烟道附近，要防止冷料堵住燃烧嘴。

3.2 装炉要迅速，以尽量减少炉内热量损失。

3.3 炉料必须干净，不许带有泥土，水分及其它杂物。

4 熔炼工艺技术操作规程4.1 点火4.1.1 提升烟道闸板，并将炉门打开。

4.1.2 通知煤气站做好升压送气准备。

4.1.3 将木材或其他可燃物点燃，并置于熔炼炉内适当位置。

4.1.4 打开煤气阀（刻度一般为50～90），同时将煤气放散阀门关闭。

4.1.5 待煤气点燃后开启风机（装有换热器的，应先将热空气放散阀门关闭），调整好风量与风压。

4.2 火焰调整4.2.1 根据煤气燃烧情况，调整好风、气比例，使火焰即不发黄发暗又不白亮，并使火焰长度能够与固体炉料接触。

4.2.2 注意竖烟道入口温度不可超过1200℃，否则减少煤气量。

4.2.3 熔炼温度：纯铝：730～750℃， 3A21：740～760℃。

4.2.4 熔体温度达到750℃，通知煤气站做好停气准备。

4.2.5 将三个燃烧嘴处风阀关闭，再停风机（装有换热器的，应先将热空气放散阀打开，5～10分钟后停风机。

若不需烘炉，则可将燃烧嘴处空气阀关闭。

）然后，慢慢关闭煤气阀门。

（可继续保留一个燃烧嘴工作，以保持铝水温度），最后将烟道闸板落下。

4.3 撒复盖剂：炉料软化下塌以后应及时向炉内均匀撒入一层复盖剂，当炉料要化平时，再撒一层，以全面覆盖熔体。

4.4 搅拌与扒渣。

4.4.1 炉料全部化平后，应加强搅拌，以加速熔化并防止局部过热。

4.4.2 在熔体温度730℃～750℃时进行扒渣，扒渣前撒入打渣剂（2㎏/吨铝），扒渣时4.5 成分调整。

4.5.1 扒渣后，对于含镁合金在不低于熔体温度的下限进行加镁，加镁时应将镁锭压入熔体进行熔化。

4.5.2 扒渣或加镁后进行取样，取样应在熔体温度720℃～750℃进行，取样前要对熔体充分搅拌，以保证成分均匀。

4.5.3 用干净的取样勺在相对的两个炉门中间，熔体深度的中部快速取样，并进行分析。

4.5.4 当分析值与生产工艺卡片要求或两个试样的分析值偏差过大时，应再次搅拌进行二次取样分析。

4.5.5 根据炉前分析结果，在熔炼炉内按生产工艺卡片要求调整成分，并取样分析。

4.6 导炉4.6.1 导炉温度控制：导炉前要搅拌好熔体，并准确测量熔体温度。

测温时，热电偶应放在熔体深度的中下部进行测量，导炉温度：735℃～745℃。

4.6.2 导炉后要及时清理流口及流槽。

4.7 清炉4.7.1 每次导炉后都要进行清炉，以保证炉子的容量。

4.7.2 合金转铸前或每10炉要大清炉一次，以清除炉底、炉墙和炉角处的渣子。

4.8 熔炉准备4.8.1 新炉和大修后的熔炉必须按图纸要求验收。

4.8.2 新炉及大修后的熔炉，要严格按图1所示烘炉曲线进行烘炉。

100080060040030020020图1：熔炉烘炉曲线说明：(1) 250℃以下,用木材烘炉。

(2) 400℃以下,升温速度10～15℃/小时。

(3) 400℃以上升温速度15～20℃/小时。

温度℃800400200h12 30 40 56图2 熔炼炉中修后烘炉制度4.8.4 熔炼炉停歇后烘炉制度如下：（1）停炉一个月内，敞开炉门，用烧咀轻微的火苗干燥36小时后，关上炉门逐渐增至全流量。

（2）停炉一个月以上，敞开炉门，用烧咀轻微火苗干燥48小时后，关上炉门逐渐增至全流量。

4.8.5 静止炉大中修及短期停炉后的烘炉制度按表1执行。

4.8.6 煤气炉大中修后,在清炉前必须清扫烟道,除去挥发粘结物.4.8.7 洗炉（1）新修、大修后的炉子，使用前必须洗炉。

表1 静止炉烘炉制度（2）高成份元素向低成份元素转组或由合金向纯铝转组必须洗炉。

（3）洗炉按下述原则进行。

a 新开炉、中修和长期停炉后洗炉，一般合金转组洗炉，可用原铝锭或纯铝一级废料。

b 向纯铝转组时用铝水或铝锭（A199.60以上品位）。

c 洗炉料用量不得少于炉子容量或常用量的40%。

d 洗炉前炉内的料必须放干和大清炉，洗炉料也必须放干、清净。

e 洗炉时的熔炼温度800～850℃，彻底搅拌三次，每次搅拌间隔时间为半小时。

f 洗炉料应做炉前分析后出炉。

5 熔体处理工艺技术操作规程。

5.1 导炉5.1.1 导炉前，保温炉炉膛温度不得低于740℃，并将炉墙的渣子进行松动，待精炼后扒渣。

5.1.2 正常铸轧过程，导炉前，静置炉内熔体深度不低于200mm（从后炉门内测量），导炉后，静置炉熔体温度720～750℃。

5.2 熔体的精炼5.2.1 精炼前，应取4～10块干燥后的保温砖，在四氯化碳溶液中浸泡，浸泡时间不低于18分钟。

5.2.2 导炉时，要进行过流精炼，导炉后，再从保温炉门处精炼。

精炼时，使精炼筐在炉内慢慢移动，沿整个熔池处处精炼。

精炼时间不低于10分钟。

5.2.3 当测量氢含量超过0.15ml/100gAl时，要进行再次精炼。

5.2.4 精炼后，静止10～15分钟进行扒渣，然后撒入一层覆盖剂。

6 供料嘴加工组装工艺操作规程：6.1 加工6.1.1 所有规格的嘴子，均以500X370mm成形嘴块为基础，中间配不同宽度的条块组成。

6.1.2 嘴子部件尺寸，如图3、表2。

表2 嘴子部位尺寸单位：mm图3 嘴子部件组装图垫片均采用成形材料，使用时按垫片的尺寸割制。

其它规格，按相邻规格比例确定部件尺寸。

6.2 组装6.2.1 从150℃的保温炉内将预先加工好的咀扇和垫块取出，每付嘴子保温时间大于8小时方可使用。

6.2.2 按铸轧板宽度要求，嘴子长度按板宽要求短10～15mm，对中供料咀进给小车，将下咀扇并排放在小车支撑上，咀子后部金属支撑外露10mm。

6.2.3 把中间垫块按对称部位放好，并用小钉固定，然后放好上嘴扇。

6.2.4 看上、下咀扇是否平齐，看长平台的铸嘴部分尺寸是否一致，以保证咀子前部与轧辊中心线平行。

6.2.5 在上咀扇上面插入固定板，要小心，不得把对好的咀扇碰动，然后，稍稍拧紧压紧螺丝，从两边到中间对称逐个拧紧。

每个螺丝拧紧程度要均匀，保证把上下咀扇紧固而不致变形。

注意:人站在轧辊与进给机构之间的空间处作此项操作,由于空间比较小,所以衣着必须整齐,口袋不能有诸如钢笔等较硬物件,以防把咀料碰坏。

6.2.6 嘴唇总厚度：13.0～13.5mm。

6.2.7 嘴子前箱的孔必须对正，接头处用硅酸铝纤维毡垫好，防止漏铝，但不能堵塞孔道。

6.2.8 组装好的供料嘴要求平直、厚度一致，片与片之间越严密越好。

6.3 调整6.3.1 先使咀子进给小车以快速向轧机方向运动，将咀子推入两辊间，当与辊面约150mm距离时，变成慢速运动。

6.3.2 在咀子慢速推进的同时，要在侧面观察给咀端与铸轧辊是否对中良好，通常上、下咀唇应同时接触上下辊面。

6.3.3 要在沿咀子长度3～5个点测量咀端与辊中心线的距离，看两边间距是否均匀一致。

6.3.4 将进给小车推入，使咀子与辊面接触，向前推进5mm磨咀子。

6.3.5 启动轧机，使轧辊以600～1200mm/min的速度倒转。

6.3.6 将咀子退出，检查上、下咀唇是否对称，沿整个宽度是否均匀一致。

6.3.7 然后重新推入，测量铸轧区，当达到要求的数值时，标记好供料小车的位置，退出咀子，用风清理干净。

6.3.8 再重新推入到原来位置，但要退后3mm。

固定好供料小车。

6.4 固定边部耳子6.4.1 耳子倒角长30mm，宽8mm。

6.4.2 耳子厚度略大于嘴子厚度0.1～0.2mm，弧度要相同，耳子总长度比嘴唇长35mm 左右。

6.4.3 拧紧边部紧固螺丝。

6.4.4 使辊停止转动，然后换成向前转动的位置。

7 炉外精炼工艺技术规程7.1 精炼箱由三部分组成：（1）箱体；（2）加热器；（3）石墨转子。

另外有两套控制系统：自动和手动。

生产时操作顺序如下。

7.1.1 准备好充足的氮气。

氮气纯度：99.997％。

7.1.2 氮气入口压力调至0.35MPa.空气压力0.2～0.5MPa。

7.1.3 氮气流量见下表3。

表3 氮气流量表7.1.4 调整氮气输出压力，将其调至0.6～1.1MPa。

7.1.5 加热器定温750℃。

7.1.6 正常出板后待前箱温度达到恒定且略高于正常温度时，将石墨转子伸入精炼箱内，加热3～5分钟后浸没到铝液中，在浸入之前通入氮气。

7.1.7 调节精炼箱温度使其与前箱温度相适应。

正常情况下、精炼箱铝水温度为700～720℃。

7.1.8 运行期间，每小时清除一次箱内的浮渣。

7.1.9 停机时要将石墨转子从铝液中提出，然后才能停止通入氮气。

7.2 注意事项：7.2.1 氮气入口压力不得超过0.8MPa，以避免流量计浮子将流量计打坏。

7.2.2 禁止石墨转子在没通气的情况下浸没在铝液中，以防堵塞。

7.2.3 出现因流量过低报警时要及时换气。

7.2.4 运行前要将精炼箱上盖相配合的加热器和转子的接合面上残铝清除干净，以保证两面压紧。

7.2.5 在运转过程中，当加热器、石墨转子提出时，要把二孔用石棉板盖上。

7.2.6 精炼箱温度低于700℃时，要迅速查明原因，并采取措施。

8 铸轧工艺技术操作规程8.1 设备与工具调试、安装。

8.1.1 检查铸轧机运转及冷却水系统是否正常，关闭冷却水进水阀门。

8.1.2 准备好流槽、前箱，并加热烘干。

8.1.3 开动高压泵，调整好压力，调整好辊缝。

8.1.4 组装并调整的铸嘴子、铸轧区、嘴辊间隙等参数符合要求，上好压紧螺丝，并固定好供料小车。

8.1.5 放上前箱并顶紧螺丝，注意在前箱与铸嘴间垫好纤维毡。

8.1.6 调整流槽的竖管，使其入口平面与上流槽接口上平面保持水平位置，下流管出口平面的位置保证前箱内金属液面高度为10～15mm。