2011年公司优秀QC小组活动成果报告推荐单位：（盖章）小组名称：机修公司河东机加工QC小组课题名称：降低车间质量检验一次不合格率小组类型：管理型川庆钻探工程有限公司2011年11月15日目录（一）小组概况 (2)（二）选题理由 (2)（三）现状调查 (3)（四）确定目标 (5)（五）原因分析 (6)（六）要因确认 (7)（七）制定对策 (11)（八）对策实施 (12)（九）效果检验 (16)（十）巩固措施 (17)（十一）总结和下一步打算 (17)降低车间质量检验的一次不合格率一、小组概况银川石油机械修造厂机加车间QC小组成立于2011年3月，本年度我小组针对车间一次质量检验中出现不合格产品较多的现状，依照PDCA活动程序，深入展开调查分析，有效的组织了本次活动。

小组概况见下表：表1 小组概况表2 小组成员情况表二、选题理由质量就是企业的生命力，我们必须有效的保证设备修理质量，才能确保前线井队设备的正常运行，我们的企业才能在激烈的市场竞争中拥有可靠的硬件保障。

作为机械加工车间，我们的工作任务就是及时的为钻修车间、机修车间、电修车间和铆焊车间提供合格的加工配件，保证设备修理顺利进行。

通过对车间近两年的质量检验情况进行调查，小组发现车间的各类加工件在一次质量检验中存在诸多问题，离公司要求的质量合格率100%相差较远，车间为此消耗了一定的人工和材料成本进行再加工，以保证出车间的加工件满足质量要求。

因此，小组决定将本年的活动课题选名为“降低车间的质量检验的一次不合格率”。

由于2009年车间质量检验体系尚未完善，检验记录不全，故不做统计。

以下是2010年的质量检验记录情况：2010年质量检验统计表三、现状调查针对车间的一次质量检验合格率低的现状，小组对2010年的检验记录进行了统计归类，将影响质量合格的因素进行了归类，统计情况如下：2010年一次检验不合格因素分析表由于我车间加工的任务直接受三大修理及铆焊制造的任务影响，每月的加工任务具有不确定因素，如滑道加工时需要大量的销子，而罐体的制造需要大量的管节，这就导致质量检验中的不合格因素有了一定的转移。

为了准确的找出导致我车间质量检验一次不合格的因素，小组进一步的对现场检验进行了3-5月的跟踪调查，统计如下：2011年3-5月质量检验统计表小组对这三个月的现场调查进行原因归类，统计如下：2011年3-5月一次检验不合格因素分析表综合2010年全年和2011年3-5月份的调查统计结果，将相同因素导致的质量问题数量进行合计，计算其所占比列，由此我们可以绘制排列图:一次检验不合格因素分析表四、确定目标由以上的排列图我们可以清楚的看到，因外观质量（毛刺、倒角）和螺纹公差未达到要求是影响一次质量检验不合格率的主要因素，两项的比例占到了76.3%。

本次小组活动将从这两项入手，努力克服其导致的不合格比率的80%，降低车间的一次检验不合格率。

平均2010年全年和2011年3-5月份的一次不合格率，活动前的不合格率为：（10.76‟+10.49‟）÷2=10.63‟ 活动后的不合率将降低为：10.63‟×［(1-76.3)%+76.3×（1-80）%］=4.14‟图示如下：A GF E D C B五、原因分析小组人员从外观质量和螺纹质量两个方面入手，从多个角度充分寻找原因，得出了如下的关联图：由以上鱼刺图可以总结出以下10条末端因素：六、要因确认针对统计出的各条末端因素，小组成员采用了现场调查、讨论分析、资料统计的论证方法进行了逐一分析：因素1：人员责任心不强。

论证：心态决定结果，责任心是做好任何工作的前提。

由关联图的分析可以看出，责任心不强可以引起倒角不倒、毛刺不清、螺纹超差等加工现象，最终直接影响了车间的一次质量检验合格率。

对2011年3-5月份的质量一次不合格因素进行分类统计得：2011年3-5月刀具刃磨导致一次检验不合格统计表由统计表可以看出，责任心不强是导致表面质量差的唯一原因，也是螺纹质量不合格的因素的50%。

结论：人员责任心不强因素2：人员刀具刃磨水平低。

论证：刀具的角度是否精确直接决定了工件的表面质量，如刀尖磨损严重导致加工螺纹丝底不清、中径偏差；刀尖有毛刺、缺口导致螺纹粗糙；钻头角度不正导致孔径打偏，影响内螺纹公差等，由此可见刀具刃磨的重要性。

2011年3-5月刀具刃磨导致一次检验不合格统计表分析现场调查中今年3-5月份的一次检验不合格的记录，可以看出由于刀具刃磨不合格所导致的比例占到了螺纹质量问题的46.7%，而螺纹不合格正是影响车间一次检验合格率低的主要因素之一。

因素三：机床操作技能不高。

论证：小组通过对车间现有操作人员的技能等级的调查中，统计出在车间的21名操作人员中，有高级操作工4名，中级工10名，初级操作工7名，车间人员技能统计表其中初级中工最短的工作年限已有3年，并于2009年顺利通过了初级工的技能鉴定，对于基本加工件的加工具备了足够的技能水平。

不会因为技能水平不够而造成螺纹超差或外观质量问题。

结论：机床操作技能不高是“非要因”。

因素四：工件切削性能差论证：我车间的加工材料基本上均为切削性能较好的Q235和45#号碳素结构钢，特殊要求的工件在加工完成后会有热处理工序进行处理，不需处理直接对钢材有特殊要求的工件很少。

经统计，在2010年所有的近4万件加工件工，需要特殊材质的工件只有键、个别轴承等共计15件，不足1/1000。

结论：工件切削性能差是“非要因”。

因素五、机床振动大。

论证：机床如果安装不平衡，配件缺失会有一定的振动现象存在，经调查车间的所有设备均是按照图纸安装尺寸预留地洞，找准水平后由脚螺栓固定，并通过水泥稳定的，故设备不存在安装导致的振动问题。

对于缺失组件或较多配件的设备已经处于停用状态，在用的设备有故障后会及时修理，不会直接影响工件质量。

结论：机床振动大是“非要因”。

因素六：切削液性能不佳在我车间的工件加工中，采用的是普通切削液，由于工件的整体精度要求不是特别高，普通的切削液完全可以满足加工的需要，个别的高精度加工表面可以通过磨床完成。

结论：切削液性能不佳是“非要因”因素七、机床磨损严重通过现场调查我们可以看出，在一次质量检验不合格问题中，机床磨损严重主要导致的是螺纹超差。

车间的设备大都使用多年，个别设备存在磨损严重的现象，在3-5月的质量统计分析表中可以得出，我们发现由于机床磨损严重而导致的螺纹超差只有2件，仅占6.67%。

2011年3-5月刀具刃磨导致一次检验不合格统计表结论：机床磨损严重是“非要因”因素八、外观质量管理不严通过对现场3-5月的跟踪调查我们得出了以下的调查结果：车间每月召开质量分析会，每次会议上都有外观质量的问题项目、原因分析、整改措施，但几乎没有处罚决定。

车间领导考虑到大家工作辛苦，每天工作量较大，所以对车间内部检验出的外观质量问题只是提出批评，处罚也仅限于执行厂部的决定。

这样的管理思想是不可取的，渐渐的大家会认为外观的质量问题不是大问题，从而淡薄外观质量意识，责任心就会随之放松，这最终直接导致了外观质量不合格数量的增加。

因素九：转料人员误转论证：转料的人员负责将工件转到下一道工序。

现场调查中我们可以看见每位操作员工的货架旁画有成品区和未完工区，工序完成后待转的工件大家会习惯性的摆放到成品区，而未完成的工件通常散放在工作区域，而且不会进行较规范的排放。

很好区分已完工和未完工的工件，所以转料的因素几乎不会造成外观质量问题。

成品件摆放区非成品件摆放区结论：转料人员误转是“非要因”因素十：时间紧任务重论证：我们车间每年有大约4万件的加工任务，操作员工21人，月平均加工约3600件，任务较重。

但大部分的加工件在接到加工任务到设备组装都有一个设备的修理周期，时间上基本上可以满足正常修理的供应，即使是井队的抢修件也不会紧迫的没有倒角和清理毛刺的时间，而更多的是责任心的问题。

结论：时间紧任务重是“非要因”七、制定对策通过对末端因素的逐一论证，小组得到三项主要因素，制定对策表如下：八、对策实施对策实施一、人员责任心不强由于操作人员多年来对于井队加工件的加工种类已经非常熟悉，操作的非常熟练，对于经常加工的固定工件，几乎可以不需要图纸。

正是这样的熟悉的操作导致了操作员工对自己放松了要求，对于倒角、毛刺可有可无，对没有公差要求的部位放松自由公差标准，刀具磨损后不及时刃磨，直接影响了车间的一次质量检验个合格率。

小组通过了以下措施努力提高操作员工的责任心。

1、公布质量检验结果，学习因质量引发的事故，强化质量意识。

车间每半月召开一次职工大会，利用职工大会通报车间检验中出现的质量问题，直接通报姓名，进行张贴公示。

这样以个人自尊心激发岗位责任心。

并且在大会场进行质量事故学习，强化质量公布效果。

2、现场进行质量问题分析，增强责任心。

对操作员工加工的不合格工件造成的质量问题，进行现场分析。

如泵头螺栓出车间后互换性差，造成设备修理人员返工拆装，车间组织车工人员进行现场观察，亲自旁观自己的错误导致他人的反复工作，激发个人的质量意识，增强责任心。

3、落实奖罚制度，激发责任心。

修正车间的质量管理处罚条例，将扣减工时的处罚决定改为现金，加大奖励力度，并严格监督实施，将奖罚制度落到实处。

统计车间7-9月份的质量奖罚结果如下：质量奖罚统计由统计表中可以看出，奖罚制度执行后，8、9月份的外观质量问题有所减少，奖罚力度基本均衡，大家的没有任何怨言，而且质量意识很快得到提升，在工作中聊天、凑合的现象几乎没有了，责任心显著加强。

结论：通过质量事故分析灌输，现场的质量旁观和奖罚制度的落实，大家的质量意识明显提高，责任心大大提高。

对策实施二、操作人员刀具刃磨水平低。

我车间现有操作人员22名，经小组统计能够独立刃磨合格刀具的人员为15人，占操作人员总数68%，小组将通过以下措失提高车间的刀具刃磨水平。

首先，向操作人员传授刀具基本知识。

由技术员和技师对操作人员进行了充分的刀具知识培训，下图是培训资料：其次，组织操作人员的现场刀具刃磨培训和练兵活动。

由车间技师廖劲松、陡宏、孙新国等人员进行现场的刀具刃磨培训，并从9月开始进行刀具刃磨技能练兵活动，有效提升操作人员刀具刃磨水平。

最后，严格规范管理，禁止陡宏等技师人员和师傅人员帮助或代替磨刀的现象，促使所有人员自行磨刀，促使磨刀水平的掌握。

通过7-9月的培训练兵提升，车间组织了一次刀具刃磨检测，全部操作人员进行逐一刃磨测试，22名操作人员全部合格，合格率为100%。

结论：通过对刀具的理论和实际操作培训，加之禁止代替磨刀，操作人员尤其是青工的刀具刃磨水平得到了很大的提高，车间100%的操作人员能够独立刃磨合格刀具，达到了预期效果。

对策实施三、车间外观质量管理不严在车间的外观质量管理中，虽然检验做了记录，但是对质量问题并没有进行考核，不能激发大家的质量意识。